第3章节锻压课件(2363KB).ppt

锻造 ?? 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。 模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 ? 板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。 7、错移 使坯料的一部分相对于另一部分平移错开的工序。 胎模锻 ——在自由锻造的设备上用胎膜生产锻件的方法。与锤上模锻和压力机模锻不同的是，胎膜不与锤头和下模座连在一起。 导销孔 导 销 毛边槽 模 膛 胎膜 胎膜锻造工艺灵活，可提高锻件的精度和形状的复杂程度，减少了加工余量，提高了生产率。 模型锻造（10） 将金属坯料放在锻模模膛内，在锻压冲击力或压力下变形而获得锻件的方法。 与自由锻相比，模型锻造的生产率高，锻件形状准确，可获得形状复杂的锻件，切削加工余量小。但需要专门模锻设备，故成本较高。适用于中小型、批量生产。 分类：锤上模锻、胎膜锻、压力机上模锻等。 3.4 模 锻 1、锤上模锻 ——在专用的模锻空气锤或模锻蒸汽锤的锻锤和模垫上分别固定上下模，上下模经锤击合拢，而获得锻件的方法。 锤上模锻具有一般模锻的优点，但冲击大、震动大、噪声大、效率低。一般仅用于中小吨位的锻锤。 模 座 模 垫 下锻模 上锻模 锤头 1）锻模 模锻工作示意图如图所示。锻模由上、下模组成。上模和下模分别安装在锤头下端和模座上的燕尾槽内，用楔铁紧固。上、下模合在一起，其中部形成完整的模膛。 根据模膛功用不同，可分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 （1）制坯模膛 制坯模膛主要作用是按照锻件形状合理分配坯料体积，使坯料形状基本接近锻件形状。制坯模膛分为拔长模膛、滚压模膛、弯曲模膛、切断模膛、镦粗台及压扁面等。 滚压模膛：减小坯料某部分的横截面积以增加另一部分的横截面积。 弯曲模膛：将坯料轴线由直线变成曲线形状。 切断模膛：切断坯料。 拔长模膛：减小坯料某部分横截面积以增加该部分的长度。 制坯模镗 （2）模锻模膛 模锻模膛分为预锻模膛和终锻模膛两种。 预锻模膛： 目的是使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，以便在终锻成形时金属充型更加容易，同时减少终锻模膛的磨损，延长锻模的使用寿命。 终锻模膛： 可使坯料变形到热锻件所要求的形状和尺寸。待冷却收缩后即达到冷锻件的形状和尺寸。 　　终锻模膛的分模面上有一圈飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。模锻件的飞边须在模锻后切除。 两者区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。 4、典型锻件的锤上模锻过程 图为弯曲连杆在锤上模锻时的成形过程。 2、压力机上模锻 ——在压力机上的滑块和底座上分别固定上下模，上下模经下压合拢，而获得锻件的方法。 压力机上模锻工作时冲击小、噪声小、操作安全，但生产率低。一般适用于中小批量生产。 摩擦压力机 底 座 滑 块 带传动 摩擦盘 飞 轮 丝 杠 3.5 板料冲压 用冲模使薄板料分离或变形的加工方法。板料冲压一般在冷态下进行，故称冷冲压。当板料厚度超过8～10mm时，可采用热冲压。 板料冲压的优点是： （1）操作简单，便于机械化和自动化生产，生产率高； （2）废料少，利用率高； （3）可直接获得强度高、刚度好、质量轻的零件； （4）冲压尺寸精度高，表面光洁，无须再加工,可压出形状复杂的零 件； （5）缺点是冲模成本高； 通常用于金属制品的大批量生产。 一、冲压设备 剪床——将板料剪成适当的条料，供冲压之用。 冲床——（又称曲柄压力机）将条料冲压成型。 剪 床 冲 床 冲模——用于冲压的模具。 二、板料冲压基本工序 1、分离工序 原 料 刀 片 工作台 坯 料 剪 切 （1）剪切 用于将坯料切成具有一定宽度的条料，为成形工序做准备。 （2）落料及冲孔（统称冲裁） ＊落料——落下部分为成