金属工艺课程设计.doc

1金属的选择 选用HT200生产支架A；HT200特点是灰铸铁的铸造性能优良，具有减震性、耐磨性、缺口敏感性小、流动性好、收缩率低、便于铸出薄而复杂的铸件，且铸铁容易加工、价格便宜等。支架主要承受重力载荷引起的压缩应力和外力矩引起的拉伸应力、切应力等。HT200都能满足上述要求。 2铸件毛坯生产 2.1支架A从该件的几何形体上分析有孔且孔的尺寸较大（D30mm）适合采用铸造，冷凝收缩时均匀受力，无应力集中且各壁厚差异不大属于均匀型，给出加工余量后，各壁厚均大于最小允许壁厚。可通过毛坯铸造再到机械加工就可使得任务完成，既能满足使用要求，又能简化工艺，保证质量，降低产品的成本。如果采用锻造、焊接或别的生产加工方法都不能使其工艺得到简化反而会增加成本。因此支架A的生产加工采用铸造的方法符合铸造生产的工艺要求，在技术和经济方面都合理。 壁厚与强度的定性关系如右图，此曲线是根据实际数据绘制的。在铸件的结构设计中，应注重最佳壁厚的选择，与小于40mm时，其相对强度仍处于峰值附近，壁厚大于40mm时，相对强度才有明显的下降趋势。这主要是由于局部厚大，结晶时间长，晶粒粗大或有其它铸造缺陷影响力学性能而致。本件给出加工余量后，最后处仍小于40mm，因此，对力学性能影响不大。 2.2生产方法和工艺方案 大批量生产，该零件选择机器造型。单件小批生产则选择手工造型且烘干生产。本件采用手工造型。 分型面的选择可能方案：如下图所示Ⅰ和Ⅱ。两方案比较如下表2-2所示。通过比较综合考虑，选择方案Ⅰ。 表2-2分型面方案比较与选择 方案 Ⅰ Ⅱ 特点 1将铸件全部置于下箱，分型面大便于操作 2能够保证铸件的精度 3起模容易 1铸件置上、下箱各一半，起模不方便 2不能确保铸件的精度。 3模样和芯盒比Ⅰ简单 结论 采用 不采用 2.3造芯方法的选择 通过对铸件孔的分析并结合芯盒造芯和刮车板造芯方法的比较，可以采用芯盒造芯。芯盒造芯主要特点：用芯盒的内表面形成砂芯的形状，砂芯尺寸准确，可制造小而复杂的砂芯，适用于各种形状、尺寸和批量的砂芯。与刮板造芯的方法比较，芯盒造芯更为合适、故选择造芯的方法为芯盒造芯。 2.4浇注位置的选择 浇注位置的选择要按照浇注位置选择原则来进行，对于铸件重要的加工表面，大平面应朝下，为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔的缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置，支架A应是最大面朝上，防止产生浇不足或冷隔。 工艺参数 1加工余量 按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺课程设计第一章1-11，小批量生产注意减3，将查的下降为。转查表1-12，零件高度尺寸100mm，尺寸公差等级13，加工余量等级H，的上下表面余量为6.5和4.5。实际调整为7及5（单位mm） 2起模斜度 下部圆柱高80mm，给出加工余量值后，高度尺寸变化不大，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑起模斜度。 3分型负数 模样是一个整的，有全部位于一个砂箱中，则分型负数留在与砂箱箱面平行的平面上。 计算公式：b=L/1000+2 b-分型负数，单位为mm； L-砂箱长度，单位为mm； 查《铸造实用数据速查手册》表1-11得：L1000时，b=2. 4缩尺 用8/1000的缩尺制造模样。 5不铸孔 为简化铸件外形，直径小于50mm的孔以及其它环槽均不铸出。 6圆角 各直角相交处和尖角处，以R5mm~R10mm圆滑过度。由于直角联接处形成了金属的积聚，而内侧散热条件差，较易产生缩松和缩孔；在载荷的作用下直角处的内侧产生应力集中，使内侧实际承受的应力较平均应力大大增加；美化铸件的外形避免划伤人体；铸造内圆角还可以防止金属液流将型腔尖角冲毁。 画工艺图，铸造图 浇、冒系统计算 采用分析法计算毛坯质量。首先分析铸件的壁厚和加工余量，长150mm，宽100mm两端余量为10mm（5mm+5mm，）板上的加工余量为7mm；大圆孔的直径为70mm加工余量为7mm，小孔和槽不预铸出，计算毛坯的质量为11kg，为方便计算取16kg。 查有关铸铁手册，采用开放式浇注系统，各组元截面积和比例一般如下： 查《铸造实用数据速查手册》表1-25得铸铁浇注系统组元尺寸 内浇道尺寸 横浇道尺寸 直浇到尺寸 a b c 面积 A B C 面积 D 面积 14 10 26 3.1 23 15 25 4.8 23 4.2 冒口：由图测得热节圆直径T=35mm 由《铸造实用数据速查手册》查表1-45得： D=（1.2~2.5）T； H=（1.25~2.5）D； d=（0.8~0.9）T； h=（0.3~0.35）D。 由上得； D=42mm；H=80mm；d=28mm；h=15mm； 被补缩的部位要求不高，冒口分布在距离30mm