切削过程的基本规律学习研究.pptVIP

切削过程的基本规律;②、切削力的产生;(2)切削合力及分力 　　Fr ＝ 　　　　　　 　　FD ＝ 合力Fr ＝ Ff ——进给力 FP ——背向力 Fc ——切削力 FD为总合力在切削层尺寸平面上的投影 ;(3)切削功率 概念: 切削过程中所消耗的功率称为切削功率Pc。 背向力FP在力的方向无位移,不做功,因此切削功率为进给力Ff与切削力Fc所做的功。 根据功率公式切削功率: Pc ＝ ( Fc υc ＋ Ff nf /1000)×10-3KW 式中, Fc切削力(N), υc切削速度(m/min), Ff进给力(N),n工件转速(r/s),f进给量(㎜) 由于Ff消耗功率一般小于1％～2％,可以忽略不计,因此功率公式可简化为 : Pc ＝ Fc υc ×10-3KW;(1)工件材料;(2)切削用量;积屑瘤产生阶段,由于刀具实际前角增大,切削力减小。 在积屑瘤消失阶段,切削力逐渐增大, 积屑瘤消失时,切削力Fc达到最大,以后又开始减小。 (与对变形系数的影响一样,都有马鞍形变化。);(3)刀具几何参数;(4)刀具材料与切削液 ;１.切削热的产生与传导 切削热产生的原因: ①、在金属切削过程中,切削层发生弹性与塑性变形 ②、切屑、工件与刀具的摩擦也产生了大量的热量。 切削热产生的区域: ①、剪切面, ②、切屑与刀具前刀面的接触区, ③、刀具后刀面与工件过渡表面接触区。 ;金属切削层的塑性变形产生的热量最大,即主要在剪切面区产生。 切削热量的近似计算公式: Q ＝ Fc υc(J/s) 实际上是切削力所做的功。 其中:切削力Fc (N),切削主运动速度υc (m/s)。;切削产生的热量在各种介质中传送的比例;切削温度的分布;(1)切削用量 经验公式:高速钢刀具(加工材料45钢): θ ＝ 140～170a f v 硬质合金刀具(加工材料45钢): θ ＝ 320a f v 切削用量三要素υc、 ap 、f中, 切削速度υc对温度的影响最显著,因为指数最大,切削速度增加一倍,温度约增加32％; 其次是进给量f ,进给量增加一倍,温度约升高18％, 背吃刀量ap影响最小,约7％。 主要的原因是速度增加,使摩擦热增多; f增加,切削变形减小,切屑带走的热量也增多,所以热量增加不多; 背吃刀量ap的增加,使切削宽度增加,显著增加热量的散热面积。;(2)刀具的几何参数;(3)工件材料P54;(4)切削液;2.2.3 刀具磨损与耐用度;(2)后刀面磨损;(3)破损 刀具破损比例较高,硬质合金刀具有50％～60％是破损。特别是用脆性大的刀具连续切削或加工高硬度材料时,破损较严重。它又分为以下几种形式: ①、崩刃 特点是在切削刃产生小的缺口,尺寸与进给量相当。硬质合金刀具连续切削时容易产生。 ②、剥落 特点是前后刀面上平行于切削刃剥落一层碎片,常与切削刃一起剥落。陶瓷刀具端铣常发生剥落,另外硬质合金刀具连续切削也发生。 ③、裂纹 特点是垂直或倾斜于切削刃有热裂纹。由于长时间连续切削,刀具疲劳而引起。 ④、塑性破损 特点是刀刃发生塌陷。是由于切削时高温高压作用引起的。;2 . 刀具的磨损原因: ;(1)硬质点磨损;(2)粘结磨损;(3)扩散磨损;(4)氧化磨损;(5)相变磨损;积屑瘤对金属切削过程产生的影响问题?;(1)实际刀具前角增大;(2)实际切削厚度增大;(3)加工后表面粗糙度增大;(4)切削刀具的耐用度降低;课堂问题;避免积屑瘤的发生的措施P45;影响切削变形的因素问题?;1．工件材料;2．刀具几何参数;3、切削速度;积屑瘤段情况;在无积屑瘤段;4．进给量;课堂问题;;影响切削力的因素问题?;(1)工件材料;(2)切削用量;积屑瘤产生阶段,由于刀具实际前角增大,切削力减小。 在积屑瘤消失阶段,切削力逐渐增大, 积屑瘤消失时,切削力Fc达到最大,以后又开始减小。 (与对变形系数的影响一样,都有马鞍形变化。);;(3)刀具几何参数;(4)刀具材料;;(1)切削用量 经验公式:高速钢刀具(加工材料45钢): θ ＝ 140～170a f v 硬质合金刀具(加工材料45钢): θ ＝ 320a f v 切削用量三要素υc、 ap 、f中, 切削速度υc对温度的影响最显著,因为指数最大,切削速度增加一倍,温度约增加32％; 其次是进给量