脱硫石膏的使用与技改.docVIP

充分利用脱硫石膏 有效降低生产成本 ? ? 脱硫石膏是电厂燃煤机组实施烟气脱硫产生的废渣，随着国家循环经济政策的实施和清洁生产鼓励政策的推动，各电厂脱硫石膏产量迅速增长，脱硫石膏在石膏制板、水泥和新型制砖等行业的综合利用率不断提升，逐步改变了以往脱硫石膏在户外堆存、填路或废弃的现状，成为部分行业代替天然石膏使用的优质廉价资源。 水泥企业受资源性产品涨价和柴油涨价、运输成本上升的影响，天然石膏采购成本不断增加，对采购保供和成本控制带来较大压力。脱硫石膏代替天然石膏使用就成为水泥企业降本增效的一个主攻方向，通过集团相关企业的使用试验，脱硫石膏使用不仅对水泥品质没有影响，并且能增进水泥后期强度。经过试验使用和设备技改，目前已经具备了用脱硫石膏粉代替天然石膏使用的条件，随着脱硫石膏粉使用比例的进一步提升，不仅降低生产配料成本，还有效地缓解天然石膏的供应压力，符合国家发展循环经济和节能减排方针的要求。现将八菱海螺使用脱硫石膏粉的具体做法总结如下： 一、通过小磨试验，明确使用方案 目前，脱硫石膏主要是湿法烟气脱硫产生的工业废渣，湿法烟气脱硫又称石灰石—石膏脱硫法，经过吸收、中和、氧化、脱水得到的最终产品是CaSO4·0.5H2O和CaSO4·2H2O的混合物，在GB6566-2001《建筑材料放射性核素限额》中明确了脱硫石膏属于A类建筑材料，其产销与使用范围不受限制，可用于水泥生产。 经过集团不同单位的试验对比，不同电厂因原料和控制工艺不同产生的脱硫石膏的SO3含量也不同，但SO3含量及结晶水含量均比天然石膏高，不溶物含量低，附着水含量偏大，对物料输送、转运有一定影响。 为掌握不同脱硫石膏掺加量对水泥物理性能的影响情况，公司质控处做了广泛的试验，相关小磨试验数据如下（表一）： 编号 熟料(%) 粉煤灰 (%) 石灰石 (%) 脱硫石膏 (%) 细度 (%) 比面积(m2/kg) SO3 (%) 初凝(min) 终凝(min) 稠度(%) 安定性 3d抗压(MPa) 28d抗压(MPa) 1 63 20 14.0 3.0 1.7 349 1.73 254 317 28.8 合格 18.2 37.4 2 63 20 13.6 3.4 1.6 363 1.71 255 316 28.7 合格 19.5 38.4 3 63 20 13.4 3.6 2.1 352 1.87 257 312 29.0 合格 20.9 40.5 4 63 20 13.2 3.8 1.6 358 2.02 261 322 29.1 合格 19.0 36.3 5 63 20 13.0 4.0 1.6 374 2.02 259 320 29.0 合格 18.8 36.5 6 63 20 12.8 4.2 1.7 367 2.15 260 322 28.4 合格 18.2 36.4 从小磨试验结果来看，在不同脱硫石膏掺量情况下，水泥凝结时间符合国家标准要求；较合理的掺加量应控制在4.0%（原状）或3.6%（干基）左右。（表中脱硫石膏配比是干基配比）。 二、积极实施技改，解决使用困难 脱硫石膏粉水份含量较高，细度较小且具有粘性，生产配料时容易产生卡料、堵料现象，。为确保脱硫石膏的使用，公司加大了技改投入，一是对磨头仓、堆棚进料料斗和磨头非标料槽加贴树脂衬板；二是对下料管角度进行调整；三是对堆棚进料料斗的下料口按皮带机方向进行改造。经改造后，较好地保证了脱硫石膏全过程下料稳定畅通。在使用上，采取“石灰石：脱硫石膏粉=2∶1”进行拌合。 技改前的进料斗 技改后的进料斗 三、相关部门协作，促进用量提升 生产部门：严格按照质控处的配比要求，做到均匀拌料，对使用过程中出现的下料不畅等情况及时组织人员进行清理，确保物料的入磨均匀，保证配料的均匀和水泥品质的稳定。 质控部门： ①及时组织好到港的脱硫石膏检测，确保各项质量指标符合使用要求，同时对与之搅拌的混合物料（石灰石或火山岩）的水份和粒度加强控制，确保脱硫石膏拌料后可均匀输送，减少输送中途的堵料和卡料现象发生； ②为保证脱硫石膏的正常使用和水泥质量的稳定，制定脱硫石膏使用的管理办法，加强对生产过程的监控。 供应部门： ①根据生产部门使用的具体要求做好合同签订，从源头上把关好各项质量指标，尤其是水分指标（公司目前到港脱硫石膏水分控制在13%以内）； ②积极开辟供应渠道，形成供应商之间的良性竞争，保证到港脱硫石膏质量满足生产的使用要求； ③做好拌料用大颗粒石灰石的采购和质量控制工作，在满足保供的同时合理调度好船只，减少船只集中到港，提高船只周转率和供应商供货积极性。 四、开展效益分析，坚定使用信心 为准确掌握脱硫石