5.本质安全—液氨.ppt

液氨设施要求 1) 罐区电气设备符合防火防爆要求； 2）应设置液氨储罐远传监控、超限报警装置； 3）超过１００m3 的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃 烧系统； 4）液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀； 5）液氨储罐区应设置防火堤、备用事故氨罐、气氨回收、应急喷淋及清净下水回收等设施； 不当之处敬请指正谢　谢 事故应急处理 　　　氨泄漏事故应急预案应明确现场指挥，由现场指挥统一组织应急抢险，确定操作人员为抢险人员，确定救护人员，明确不同泄漏部位的抢险措施，明确抢险指挥、抢险人员、救护人员的电话，明确避险人员的集结地点。 * 事故应急处理 　　液氨使用单位应定期组织氨泄漏事故应急预案的演练，平日加强抢险人员对防护器材的使用训练，并保证防护抢险器材的日常维护保养。 * 事 故 案 例 * 氨气泄漏事故１ 　　 　　　1982年1月19日12时40分，浙江省某化肥厂冷冻岗位，因女工玩耍踩断氨管致3人氨中毒死亡。 　　　1月19日12时，该厂临时停车期间，合成车间4名女工在清扫完卫生后到冷冻岗位室外晒太阳时，其中1名分析工双脚踩氨油分离器进液管上下跳动玩耍，不慎将进液阀门连接管丝扣踩断，致使大量氨从断管处外泄，4人中除1人逃离外，其余3人均中毒昏倒，经抢救无效而死亡。 * 氨气泄漏事故１ 1）管接头选材不符合设计要求，以铸铁件代替钢件。 2）原设计该管道离地1.9m，因分离效果不好，经两次修改后，该管距地260mm，使用砖块作支撑。1981年12月26日在拆除液氨贮槽危棚时，有人将砖头撤去，致使该管悬空。 3）踩断管线的女分析工违反有关规定，在工作时间内踩在生产管道上跳着玩。 　 * 氨气泄漏事故１ 4）因当时更换合成大槽，冷冻系统存氨备开车用，冷冻系统的4个阀门(平衡阀、冷却排管进出口阀、液氨贮槽进口阀)全部呈开启状态，致在氨油分离器平衡管根部断裂后，大量液氨从氨油分离器、液氨贮槽和冷却排管内排出，而扩大了事故。 5）有关人员违反有关规定，将位于冷冻岗位室外西侧的安全通道堆放大量电气杂物，把通道堵死，致使2名分析工受阻而中毒死亡。 * 氨气泄漏事故2 1.液氨泄漏事故概况 2002年7月8日2时09分，某化肥有限责任公司发生液氨泄漏事故。这起事故共泄漏液氨约20.1吨，造成死亡13人，重度中毒24人，直接经济损失约72.62万元。 * 氨气泄漏事故2 2.事故经过 2002年7月8日凌晨0点20分，一辆个体液氨罐车，在某化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左右灌装基本结束时，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64m处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施，一边与厂值班人员联系并电话报警。 * 氨气泄漏事故2 　　　2时09分，接到报警后，公安、消防等部门及县委、县政府主要领导先后赶到现场，组织事故抢险和群众疏散。同时，企业值班领导组织职工对生产系统紧急停车。4时40分，消防官兵将液氨罐车2个阀门和1个灌装截止阀关闭。抢险搜救工作一直持续到6点30分。 * 氨气泄漏事故2 　发生事故的原因： 1）液相连接导管破裂是造成事故的直接原因。 初步查明，液相连接导管供货单位是一家无生产许可证的一家镇办企业。从发生事故前的记录看，液相连接导管的工作压力、温度及使用期限均未超出规定范围，是在正常使用条件下发生的破裂，这是造成这起事故的直接原因。 * 氨气泄漏事故2 2）液氨罐车上的紧急切断装置失灵是液氨泄漏扩大的主要原因。事故发生后，氨库西侧约64m处的紧急切断阀很快被关闭，防止了液氨储槽中液氨的继续泄漏。虽然驾驶员对罐车上的紧急切断阀采取了紧急切断措施，但由于该装置失灵，致使罐车上液氨倒流泄漏，导致事故的进一步扩大。 * 氨气泄漏事故2 3）液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求，是导致事故伤亡扩大的重要原因。根据《小型氨肥厂卫生防护标准》（GB11666-89）和当地气象条件，卫生防护距离要求为1000m，而实际最近距离不足25m。因此，液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求，是导致事故伤亡扩大的重要原因。 * 氨气泄漏事故2 4）安全管理制度和责任制不落实是发生事故的重要原因。 （1）企业在采购液相连接导管过程中，没有严格执行规章制度，把关不严，致使所购产品为无证厂家生产的产品，给安全生产造成严重隐患。 （2）企业制定了《液氨充装安全管理规定》，但未严格执行，安全制度不落实，这是发生事故的重要原因。 （3）有关部门在项目审批和城建规划上把关不严、监督不力；在危险化学品安全管理方面存在漏洞，措施不到位，未能及时督促