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1 QCM 质量确认路线图 Quality Confirmation Mapping 2 QCM介绍 QCM建立 3 定义： 一张汇总整个工厂所有区域有关检查的清单，利用图表清楚标示出检查的位置。针对性的对问题点进行检查和监控，有效的解决客户抱怨并达到持续改进的目的。 QCM定义 4 防止不良品交付给顾客 防止不良品继续流转 防止继续制造不良品 缺陷不流出工厂 缺陷不流出区域 缺陷不流出工位 QCM目的 5 QCM组成 6 QCM组成 绿色表头区域—常规检查项： 包含所有的长期检查项目 蓝色表头区域—新增检查项： 包含所有外部信息和内部信息确定的新增加的检查项目 橙色表头区域—已删除检查项： 包含所有的删除项目 7 绿色表头区域的“常规检查项”包含所有的长期检查项目（尤其是那些全年都需要检查的项目）。 包括： 1、作业指导书上所有要求检查的项目； 2、长期无法关闭的、需要检查的项目。 原则上，所有的常规检查项目，都必须在作业指导书中得到体现。 常规检查项： 8 蓝色表头区域的“新增检查项”包含所有根据市场问题、现场问题确定的新增加的检查项目。 新增检查项： 新增检查项 的表现形式 蓝Q 控制点 9 橙色表头区域的 “已删除检查项”包含所有的已关闭项目。 项目关闭条件： 临时检查项目：实施PCA（永久措施）后连续30天无问题发生，才可以关闭； 单例问题在无法找到PCA的情况下可无PCA，30天无问题且售后无问题发生，可关闭； 碰划伤、凹坑类问题可无PCA，30天无问题可关闭。 长期检查项目：实施了有效的防错手段。 项目关闭前必须验证检查的有效性。 推荐验证方法：兔子流程（针对可返修的检查项，在检查项执行工位前端，人为制造检查项目的不良品，验证不良品通过检查工位时是否能够被发现）。 已删除检查项： 10 问题升级流程 所有过程检查应执行问题升级流程。生产过程中一旦发现的问题数达到反应计划（警戒线）的规定，由相应的检查人员启动相应的问题反应处理流程。 11 QCM介绍 QCM建立 12 团队搭建： 信息处理： 厂内信息传递和围堵决策机制 编制QCM体系文件 质量部编制QCM体系文件，明确QCM定义和目的、各部门的职责、厂内信息传递和围堵决策机制。 各部门按体系文件要求，参照下图进行团队搭建和信息处理。 13 Q C 操作类问题 操作者的作业失误导致的问题，开启蓝Q，对操作者进行培训和可视化工具辅助。 非操作类问题/前工序流下来的问题 开启C点，通过全检来围堵问题，防止问题继续流出。 新增检查项 的表现形式 蓝Q 控制点 新增检查项的建立和运行 14 蓝Q Q 蓝Q:对问题发生的工位进行培训、检查和控制，相应的工位称为蓝Q工位。 目的:通过定期的监控，确保现场操作符合要求，有效保证特定工位的操作引起的缺陷不流入下工位。 操作要点： 1.蓝Q工位悬挂Q标识（大写“Q”，蓝色，大小为横放的A4纸的一半）、SPL表和记录表； 2.生产线上蓝Q 的单一问题教程（SPL)必须经过工程师审核签字； 3.班组长每班连续观察5台车，确认其操作结果,并在蓝Q记录表上做记录； 4.连续30个工作日无后续问题发生,可申请关闭； 5.蓝Q关闭以后,由质量/工艺工程师评估是否需要成为固化工艺，若需要，工艺工程师完成工艺更改。 15 16 工程师按照正确格式填写蓝Q的单一问题教程并提供完整记录。 蓝Q的单一问题教程 17 每班的组长每天需检查蓝Q操作者装配的5台车，确认操作者严格按作业指导书、SPL操作 。 蓝Q的记录表 18 控制点 C 控制点： 距离问题发生区域最近且有检查时间的工位对问题进行检查、围堵和控制，相应的工位称为控制点工位。 目的：驱动在线纠正和过程控制，以确保潜在影响顾客的问题不从发生问题的区域流出。 操作要点： 1.控制点工位悬挂C标识（大写“C”，红色，大小为横放的A4纸的一半）、记录表和确认表； 2.在距离问题发生区域最近且有检查时间的工位设置控制点，控制点的人员必须有时间和能力对产品100%完成检查； 3.工程师必须审核控制点的可操作性(手写签字)，包括标准是否可行、是否易于理解、操作者是否可执行等； 4.工程师需要和班组长一起现场培训操作者，确认操作者理解标准； 5.操作者随时记录问题，如无问题发生，在下班前做好记录； 6.有了PCA后问题整改责任人需要在控制点表格上更新PCA和时间，PCA之后连续30个工作日无问题发生可以关闭； 7.控制点执行问题升级流程，确认人填写围堵问题确认表； 8.各区域每天反馈控制点检查情况至质量部QCM负责人。 19 20 1.所有的检查人员须知晓检查项目的要求，并且被确认有能力实施检查。 2.该表核心要素：警戒线及联系人、问题描述、检查标准及图片。 控制点记录表 21 围堵问题确认表 22