检修车间班组长培训资料_精品.ppt

自我革新与提升—班组现场管理的科学发展观 提炼、坚持、重复—这是你成功的法宝。 — 韦尔奇 * * 模式二： 现场5S管理 1、 5S的基本含义 推行S活动是管理生产现场的重要手段。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，消除生产作业现场各种不利因素和行为，提高生产作业效率，保证生产任务顺利完成。 认识5S：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKTSU（清洁）、SHITSUKE（素养）。 * 2、5S的构成要素 构成要素 说明 概括 整理 区分必需品和非必需品，定期处置非必需品 要与不要，一留一弃 整顿 定位必需品，明确数量并准确标示，减少查找时间 合理布局，省时省力 清扫 保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁 清除垃圾，美化环境 清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3S成果，并使之制度化标准化 形成制度，贯彻到底 素养 培养尊章守制、积极向上的工作习惯，形成文明作业和团队精神 形成习惯，文明作业 * 第1个S 整 理 第2个S 整 顿 第3个S 清 扫 第4个S 清 洁 第5个S 素 养 --区分“要用”与“不要用”的东西 --将要用的 东西清扫干净 --将要用的东西 定出位置置放 --时时保持美观、干净 --使员工养成好习惯遵守规则 地、物 人 * 3、 推行 “5S”的好处 （1）改善并提高企业形象，吸引顾客。 （2）促成效率的提高。 （3）改善零件在库的周转率。 （4）减少、消除故障，保证品质。 （5）保证生产的安全进行。 （6）降低生产成本。 （7）改善员工的精神面貌，使组织活动化。 （8）缩短作业周期，确保检修期。 * 模式三：现场安全管理 安全（SAFETY） 定义：客观事物的危险程度能够为人们普遍接受的状态. 目的：消除隐患，预防事故，保证生产，减少损失。 效果：员工从心中就有“安全第一”的意识 （一）、事故致因理论： 是探讨事故发生、发展规律，研究事故起因、始末过程，揭示事故本质的理论。 事故致因理论是指导事故预防工作的基本理论。 * 1、事故频发倾向理论 （1）事故频发倾向理论的提出 （2）事故频发倾向理论的基本观点 ----从事同样工作的和在同样的工作条件下，事故频发倾向者比其他人更易发生事故。 ----事故频发倾向者是指个别容易发生事故的、稳定的、个人的内在倾向。 照此理论，事故频发倾向者的存在是工业事故发生的主要原因，如果企业中减少了事故频发倾向者，就可以减少工业事故。 （3）事故预防和控制措施 ----人员选择。 ----人事调整。 * 2、海因里希事故因果连锁论 伤害事故连锁构成。即： --人员伤亡的发生是事故的结果； --事故发生的原因是人的不安全行为或物的不安全状态； --人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的； --人的缺点是由于不良环境诱发或有先天的遗传因素造成的。 3、轨迹交叉理论 作用原理:在事故发展进程中，人的因素运动轨迹与物的因素运动轨迹的交点就是事故发生的时间和空间，即人的不安全行为和物的不安全状态发生于同一时间、同一空间或者说人的不安全行为与物的不安全状态相通，则将在此时间、此空间发生事故。 事故预防和控制措施:设法排除机械设备或处理危险物质过程中的隐患、或者消除人为失误和不安全行为，中断两事件链连锁，就可避免危险出现和事故发生。 --在设计生产工艺时尽量减少或避免人与物的接触; --避免人的不安全行为与物的不安全状态同时出现; --严格操作规程. * 4、管理失误论 事故原因：管理失误 隐患来自物的不安全状态即危险源，而且和管理上的缺陷或管理人失误共同偶合才能形成。 事故=客观的隐患+主观的不安全行为 预防和控制措施：加强管理。 5、能量意外释放理论 机械能、电能、热能、化学能、辐射、声能和生物能等形式的能量，都可能导致人员伤害。前四种最为常见。 预防和控制措施----屏蔽 防止能量或危险物质意外释放，防止人体与过量的能量或危险物质接触。 屏蔽：约束、限制能量，防止人体与能量接触的措施。 方法：能源替代、限制能量、防止能量积蓄、缓释能量、屏蔽设施、隔离、信息形式屏蔽。提高防护标准、改变工艺流程。 * 6、两类危险源理论