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拉削时容易出现的问题.docx 6页

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拉削时容易出现的问题拉削加工具有生产率高、能稳定获得较高的尺寸加工精度和表面粗糙度,而拉削刀具两次重磨间的耐用度及总的使用寿命高,因此,在机械加工广泛采用。但在拉削加工过程中,也会产生一些缺陷,如何分析这些缺陷,并在分析的基础上采取相应的措施,以确保拉削加工时获得较高的产品质量,本文就这方面的问题进行一些探讨。由于拉刀设计不完善,制造质量不高,操作不正确,以及工件材料工艺准备不当等,都可能使拉削过程产生各种缺陷。这些缺陷通常可以归纳为以下四个方面:(1)拉削表面粗糙度达不到要求:(2)被拉削工件尺寸、形状和位置发生偏差;(3)拉刀耐用度低;(4)拉刀的崩刃和断裂;为了尽可能避免上述缺陷的产生,以及在缺陷产生时能迅速找出原因并加以消除,现将各种缺陷产生的原因及消除方法介绍如下:?一、拉削表面粗糙度达不到要求?拉削时,拉削表面粗糙度的好坏,几乎与拉削过程中的所有因素都有关系。一般说来,拉刀的齿升量及拉削速度越小。同时工作齿数越多,刀齿前角选择适宜,刀齿表面粗糙越高,容屑槽形状越适当和粗糙度越高,工件材料的可加工性越好,拉床工作状态越好,拉削过程越平稳,拉削表面的粗糙度就越好。另外,切削液和冷却方式对拉削表面质量也起着十分重要的作用。但是,在实际操作中,由于拉削条件的不同,要完全合理地?掌握各种因素,并不是一件容易的事。因此,拉削表面粗糙度低,常常是生产中最突出的问题。其中,最常见的缺陷主要有三种,既鳞刺、划痕和波纹,成为提高拉削表面粗糙度的最大障碍。?(一)拉削表面的鳞刺?在被拉削工作的表面及键槽的侧面上,常常可以发现一些局部(靠工作拉出端)的鳞刺状毛刺,这就是所谓鳞刺或称为撕裂。鳞刺出现时,往往会使拉削表面的粗糙度降低2—4级,因此,它对提高拉削表面粗糙度有严重的影响。鳞刺形成的原因是:在拉削过程中,切屑由于摩擦力的变化而在刀齿前刀面上周期性停留,代替切削刃推挤被切削层,造成被切削层金属的聚集而使切削厚度向切削线以下增大,使已加工表面上产生应力而被挤裂;然后,切削刃擦过这部分金属继续切削,从而在已加工表面上留下鳞片朝向与拉刀运动方向相反的鳞刺。当拉刀刀齿上生成积屑瘤时,仍然可以产生鳞刺。这时,积屑留便起着切削刃的作用。引起鳞刺的主要因素有如下几方面:(1)拉削速度?在很低的拉削速度(约1.7米/分)时,鳞刺就开始形成。随着拉削速度的提高,其高度也相应增大。因此,降低拉削速度,可以减少鳞刺的生成和减低鳞刺的高度。(2)拉刀的齿升量?在相同的拉削速度下,在拉削一般材料时,鳞刺的高度随着拉刀齿升量的增大而增大。采用过大的齿升量,或因齿升量不均匀而引起某一刀齿齿升量过大时,往往会形成很深的鳞刺,以至难以被后面的精切齿所消除。而在拉削花键或键槽时,鳞刺则会直接留在键侧上。因此,减小齿升量,有利于减小鳞刺高度。但在拉削不锈钢等难加工材料时,由于冷作硬化现象比较严重,刀齿在冷硬层上拉削时容易产生鳞刺。在这种情况下,拉刀的齿升量则不宜过小(0.05~0.06毫米),以便刀刃在未硬化的金属层内正常地切削。(3)刀龄前角?在拉削过程中,鳞刺的高度随着拉刀前角的增大而减小。因此,在出现鳞刺时,可重磨拉刀,以适当增大前角。(4)工件材料的硬度及热处理状况?工件材料的硬度及热处理状况对鳞刺高度有很大影响。通常在拉削软钢时,鳞刺最严重。因此,在拉削前,应对被拉削材料进行正火或调质处理,使材料的硬度在HB200至240之间最利于拉削。?(5)切削液?具有良好润滑性能的切削液能抑制鳞刺的生长,因而能降低鳞刺的高度,甚至不使鳞刺生成。因此,采用润滑性能较好的极压乳化切削油或极压切削油,可以减少鳞刺的生民。综上所述,当拉削中出现鳞刺时,可以采取如下措施:降低切削速度;增大前角;在工艺许可的情况下,对材料进行适当的热处理,采用润滑性能好的切削液。?(二)拉削表面的划痕正如在“积屑瘤及其在拉削中的作用”一节中所指出的那样,拉削表面上划痕(图1)是由拉刀切削刃上的积屑瘤所引起的。拉削过程中,当切削刃上出身积屑瘤后,便相当牢固地粘结在刀齿的前后刀面上,代替切削刃进行切削。由于切削刃上各点所生成的积屑瘤形状不规则,犹如锯齿一样,因而使切出的表面也复印上这种不规划的痕迹,即在拉削表面上出现道道纵向划痕和沟纹。由此可见,要消除拉削表面上的划痕,就必须抑制积屑瘤的产生。?积屑瘤的生成主要受下列因素的影响:当拉刀的拉削速度低于2米/分时,一般不会生成积屑瘤;随着拉削速度的提高,积屑瘤也相应增大。(2)拉刀的齿升量越小、前角越大,积屑瘤就越难以生长。(3)工件材料的硬度很低时,积屑瘤生长很迅速,工件表面很难得到满意的光洁度。在这种情况下,应通过热处理,适当增加材料硬度。(4)在相同的条件下,凡刀齿切削刃上挤压和磨擦比较严重的部位,积屑瘤都会特别增大。因此,当切削刃上有微小的损伤(如微

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