钢铁企业节能减排技术方案综述.pptVIP

钢铁企业节能减排技术综述;综 述 内 容;技术概况;烧结工序—余热利用技术;烧结余热发电烟气系统流程图;某360m2 烧结机废气温度变化： 高温废气集中在机尾的5 个风箱, 温度在200~ 450℃ , 平均温度约350 ℃ 。;( a) 方案一: 全部烟气脱硫[当除尘器入口 烟气要求大于120 ℃ ( 北方钢厂、冬季)];马钢烧结余热发电装置工艺流程图;邯钢和协作单位首创了双烟道双压自带除氧锅炉烟气余热回收技术，开发了高效双烟道双压无补燃余热锅炉配置补汽式汽轮机烧结余热发电技术，研发了烧结烟气闭式全循环技术，实现了能量的循环利用，余热锅炉余热利用效率达到60%，比传统单烟道余热锅炉余热利用率提高了约9个百分点，2011年烧结机余热发电达到了13304.9万kWh。 ; 安钢烧结余热发电—第一代; 开发过程： 在安钢3#烧结机上开发，项目正在实施。 技术特点：（1）环冷机采用水密封，彻底解决了环冷机的密封问题和膨胀问 题； （2）回收了烧结机尾部高温烟气余热，扩大了余热回收范围； （3）增加补汽汽源，确保发电机组的稳定运行，避免重复开停。;烧结机横截面示意图; 宣钢（2011年）、杭钢（2008年10月）降低烧结机漏风率技术 烧结机台车本体安装了秦皇岛新特科技有限公司开发研制的全封闭多级磁力密封装置，它是将烧结机从风箱下部起用钢板把台车两侧全部屏蔽起来，上盖板在负压的作用下紧贴在台车挡板上沿，形成第一道密封；在台车档板里侧设有磁性密封板，该磁性密封板插入台车料面中，形成第二道密封；磁性密封板吸附大量矿粉，形成第三道密封，从而实现了对台车体和滑道漏风的有效治理 烧结机头尾部安装了秦皇岛新特科技有限公司开发研制的全金属柔磁性密封装置，该技术在活动密封板下部装有高温压缩弹簧组，活动密封板与台车始终保持接触，在活动密封板上布有高温磁性物质，使活动板能吸附周围铁粉，在台车和密封板间形成一个柔性密封层，解决了由于台车底面变形而形成的间隙漏风问题；密封板与机体之间采用了不锈钢板簧联接彻底解决了密封板与机体之间的漏风问题。 宣钢漏风率由改造前的62.0%降到改造后的51.4%。杭钢改造后的漏风率下降了6～8个百分点。; 莱钢265m2烧结机降低机头机尾漏风率技术 　　原机头、机尾密封，采用的是重力支撑式密封，后选用ZTM型机头、机尾密封装置（秦黄岛市海港三星冶金机械备件厂制造）;调湿热源：烟道废气、干熄焦蒸汽或其它低压蒸汽 第一代：“导热油干燥技术”，1983年在新日铁大分厂建成第一套装置。 第二代：“蒸汽干燥方式”，1991年在新日铁君津厂建成第一套装置。 第三代：“流化床煤调湿技术”，1996年在日本室兰焦化厂投产，第三代煤调湿技术与前两代相比，具有工艺流程短、传热效果好、构造简单、运行稳定和设备投资费用少等优点。 第四代：“风动选择分级及调湿技术”，与第三代调湿技术的不同之处在于其兼具了粒度分级的功能, 一套装置实现了炼焦煤调湿和粒度分级两种功能。 另外：“沸腾床炼焦煤风选调湿技术”，由鞍山热能研究院在本世纪初在酒钢引进的乌克兰风选粉碎技术的基础上开发，在本钢建成1t/h处理能力的中试生产装置, 但至今没有实现工业应用。 另外，莱钢的“振动流化床风动选择分级及调湿技术”， 以振动流化床替代固定流化床, 于2009 年完成了2 t /h的中试实验。 我国第一套煤调湿装置于1996年在重钢焦化厂建成投产，属于第一代技术，第三代技术则由2007年济钢焦化厂建成应用。 一至四代的实际可比性投资比大约为1.15：1：0.91：0.68。;煤调湿技术发展趋势 （1）具备炼焦煤调湿核心设备的开发，以防止细颗粒煤的过干燥问题。 （2）智能化控制系统的开发，用于实现煤量与烟道气量的比例关系以及抽烟道气对焦炉吸力调节的控制，使整套装置的操作具有高度的稳定性，确保不影响焦炉的稳定生产，且具备良好的操作弹性。 （3）对调湿过程中所产生煤尘的收集与应用技术的开发，防止二次污染。 煤调湿技术评价 （1）一代技术由于存在潜在的环保安全隐患、热媒易变质、且投资巨大, 不应考虑； （2）二代技术固然成熟可靠, 但其并不能实现节能，反而每吨湿煤要增加5公斤多标煤的能耗, 且投资高, 因此只能作为备选; （3）三代技术总体不错, 但从日本引进费用巨大， 因此要注重国产化特别是注重开发配套的振动流化床装置； （4）四代技术在没有洗精煤解冻设施的北方企业不能采用固定床, 因为冬季煤的冻结会加剧布风板堵塞, 严重影响效率和开工率，而应关注振动流化床，其能有效解决该问题。;主要利用烟道热废气，使装炉煤水分稳定在6~7% 工艺流程简捷，操作方