数控编程05 数控车削加工工艺.pptVIP

车削加工的零件 例如，当加工如下图所示零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。 对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。 先近后远示例 先粗后精示例 为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图5-3中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 车削大余量毛坯的阶梯路线 图(a)是错误的阶梯切削路线 图(b)是正确的阶梯切削路线 双向进刀走刀路线 分层切削时刀具的终止位置 车螺纹时的引入距离和超越距离 (a) 起刀点对刀点重合 (b) 起刀点对刀点分离 巧用起刀点 图 (a)为采用矩形循环方式进行粗车 按三刀粗车的走刀路线安排如下： 图 (b)则是巧将起刀点与对刀点分离 起刀点与对刀点分离的空行程为A→B 第一刀为 A→B→C→D→A 第二刀为 A→E→F→G→A 第二刀为 B→F→G→H→B 第一刀为 B→C→D→E→B 第三刀为 B→I→J→K→B 第三刀为 A→H→I→J→A (a) 起刀点对刀点重合 (b) 起刀点对刀点分离 巧用起刀点 单元5 数控车削加工工艺 * (湖南师大附中内部资料)高三化学习总复习课件：高三第五次周考试卷分析课0801(课件)(培训课件)班组建设与5S管理培训多媒体计算机系统常用硬件设备教材 数控车床的介绍： 数控车床加工类型： 主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。 车削中心与数控车床的主要区别： 车削中心具有动力刀架和C轴功能，可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率 ，同时还可以加工变节距变径螺纹、端面凸轮槽、交叉槽等，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 一、数控加工工艺概述 数控车削和车削中心的加工工艺 5.1 数控车削的主要加工对象 5.1.1 要求高的回转体零件 5.1.2 表面形状复杂的回转体零件 5.1.3 带横向加工的回转体零件 5.1.4 带一些特殊类型螺纹的零件 5.2 数控车削加工工艺的制订 5.2.1 零件图工艺分析 5.2.2 工序和装夹方法的确定 5.2.3 加工顺序和进给路线的确定 5.2.4 数控车削刀具 5.2.5 切削用量的选择 5.3 典型工件的工艺分析 5.3.1 轴类零件数控车削工艺分析 5.3.2 套类零件数控车削工艺分析 5.3.3 盘类零件数控车削工艺分析 零件车削 5.1 数控车削的主要加工对象 5.1.1 要求高的回转体零件 1、精度要求高的零件 2、表面粗糙度好的回转体 3、超精密、超低表面粗糙度的零件 磁盘、录象机磁头、激光打印机的多面反射体、复印机的回转鼓、照相机等光学设备的透镜及其模具，以及隐形眼镜等要求超高的轮廓精度和超低的表面粗糙度 5.1.2 表面形状复杂的回转体零件 成型内腔壳体零件示例 5.1.3 带横向加工的回转体零件 端面有分布的孔系、曲面的盘类零件也可选择立式加工中心加工 径向孔的盘套或轴类零件也常选择卧式加工中心加工。 如果采用普通机床加工，工序分散，工序数目多。采用加工中心加工后，由于有自动换刀系统，使得一次装夹可完成普通机床的多个工序的加工，减少了装夹次数，实现了工序集中的原则，保证了加工质量的稳定性，提高了生产率，降低了生产成本。 5.1.4 带一些特殊类型螺纹的零件 传统车床所能切削的螺纹相当有限，它只能车等节距的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只限定加工若干种节距。数控车床不但能车任何等节距的直、锥和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。 数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上采用机夹硬质合金螺纹车刀，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度较高、表面粗糙度小。 二、工艺分析的一般步骤与方法 5.3.1 轴类零件数控车削工艺分析 1．实例一：典型轴类零件如图所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析 （1）零件图工艺分析 （2）选择设备 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 （4）确定加工顺序及进给路线 （5）刀具选择 （6）切削用量选择 （1）零件图工艺分析 可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因