动力总成振动CAE与试验对比分析_产品创新数字化(PLM)_CAE_752.docVIP

动力总成振动CAE与试验对比分析_产品创新数字化(PLM)_CAE 1 前言 ??? 在发动机开发的中后期，如何准确地对即将推向市场的产品的性能进行验证显得十分重要，这也是试验工作的重要意义之一。对于发动机的NVH性能的试验验证工作来说，同样如此。 ??? 众所周知，发动机NVH是个复杂的概念，包括发动机的振动、噪声以及个体对振动和噪声的主观评价等。客观地说，噪声与振动也相互联系，因为发动机一部分噪声由结构表面振动直接辐射，另一部分由发动机燃烧和进排气通过空气传播。除此之外，发动机附件（如风扇）也存在噪声贡献。本文仅考虑发动机结构振动问题，即对发动机表面特性（速度、加速度等）进行试验研究，判断该发动机振动水平，同时与仿真结果进行对比，达到相互验证的目的。 图1 结构噪声产生机理 2 发动机结构振动测试流程简介 图2 发动机结构振动测试流程 ??? 如图2所示，发动机结构振动测试流程包括以下几个步骤:??? （1）发动机台架安装。将发动机安装上台架，同时连接好线束，连接进、排气管道和燃油管道。 ??? （2）发动机点火。控制试验设备，进行发动机点火，确认发动机能够在各种工况和各转速下能够正常运转。 ??? （3）传感器布点、连线。根据试验要求，选择适当传感器以及布点位置，同时，连接传感器到测试仪器。 ??? （4）采样参数设置。根据试验要求，选择适当的采样参数，包括：频率分辨率、分析频率线数、采样时长、时间步长。 ??? （5）发动机振动测试。发动机点火，对各种工况、转速进行多次振动测试，采集数据。 ??? （6）结果后处理。振动结果主要包括速度级、加速度级（1/3倍频程）。 3 实例分析 3.1 分析对象 ??? 以一款成熟的直列四缸1.5L发动机为平台，对其进行台架振动测试，并与分析结果相比较。 ??? 发动机的部分参数如下表所示： 表1 发动机主要参数 3.2 坐标定义 ??? 为了便于以后叙述，对动力总成进行了坐标定义，如图3。 图3 动力总成坐标系 3.3 试验安装及传感器布置 ??? 参照GB7184-87，在半消声室中进行整机振动测试，如图4所示。其中，总共对47处发动机及其外围部件表面进行了测试。本文中选择了3处传感器试验结果进行分析，包括变速箱支架端（三向传感器）、差速器底部（三向传感器）以及缸体群部中部（单向传感器）。传感器输出为速度信号。 图4 台架及部分传感安装视图 3.4 采样参数及试验工况 ??? 本次试验的采样参数如下： 表2 采样参数 ??? 试验工况如表3所示。 表3 试验工况 3.5 试验结果评判 ??? 振动特性与速度响应的高频成分有关（大于400Hz），低频成分则对应于疲劳特性。这里只考虑其振动特性，即400Hz以上的速度级小于105dB。 3.5.1 变速箱支架端振动结果 图5 变速箱支架端振动结果比较-2000rpm???? 图6 变速箱支架端振动结果比较-5500rpm ??? 从结果中可以看出，高速时，变速器支架的X和Y方向在300Hz到800Hz频域内，表面速度级较大，超出了限值。 3.5.2 差速器底部振动结果 图7 差速器底部振动结果-2000rpm???? 图8 差速器底部振动结果-5500rpm ??? 从结果中可以看出，各转速下的速度结果都小于限值。因此，差速器底部的振动特性较好。 3.5.3 缸体群部中部振动结果比较 图9 缸体群部中部振动结果-2000rpm???? 图10 缸体群部中部振动结果-5500rpm ??? 从结果中可以看出，各转速下的速度结果都小于限值。因此，缸体群部中部的振动特性较好。 3.6 试验结果与仿真结果的比较 ??? 试验结果和仿真结果同时用1/3倍频程表示。其中，试验结果包括满载、半载和空载，在图中，分别用黑色、红色和蓝色的细线段表示，而仿真结果仅包括满载情况，用矩形粗线段表示。 3.6.1 变速箱支架端振动结果比较 ??? 仿真和试验的1/3倍频程结果和Campbell如图11到图13所示。 图11 变速箱支架端振动结果比较-2000rpm???? 图12 变速箱支架端振动结果比较-5500rpm 图13 变速箱支架端振动结果比较-Campbell 从结果可以看出，X方向上： ??? 仿真与试验结果都在4000rpm以上出现宽频带的响应。 ??? 500Hz以下的频率范围中，仿真与试验结果同时反映出3.5和5.5谐次的振动响应，幅值接近105dB。 ??? 250～500Hz范围内，仿真和试验结果的幅值状态也一致。 ??? 高速下，高频带700~800Hz反映出另一共振区域，但频率稍有差异。