18 CPK制程能力培训.pptVIP

课 程 内 容 一、CPK制程能力指數 二、質量確認(PPK+CPK) 过程變異 變異原因區分 1.普通原因變異***不可避免的原因，是屬于控制狀態下的變異，這 種原因對過程影響程度很小，不值得調查、不值得改善，如果要去 改善，成本很高。***偶然性因素引起的差異為隨機誤差。由偶因造 成的品質變異可通過分析過程能力來發現，但其改善往往需要大量 資金，因此必須由高層管理人員來決定，這種改進也叫系統改進。 這類問題通常占過程問題的80%。***正常波動服從統計規律。 2.特殊原因變異(系統因素變異或異常因素變異)***可避免的，屬人 為因素造成，必須徹底追查原因採取措施，這種原因對過程影響很 大，會造成很大的損失(如使用失效的儀器測量，測量的方法不對或 使用未經培訓的人員測量等) 。***系統性因素引起的差異為條件誤 差。由異因造成的品質變異，可以用控制圖來發現，這類問題通常 占過程問題的20%，一般由過程人員負責解決。這類改進也叫局部問 題的改進。***異常波動沒有統計規律。 一、过程能力指数 过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、 工艺能力指数、制程能力指数 1、過程(工序)能力指數(Cp或Cpk) Cp適用于品質標準規格的中心值與實測數據的分布中心值一致，即無偏離的情況下。 Cpk適用于品質標準規格的中心值與實測數據的分布中心值不一致，即有偏離的情況下。 2.什么是过程能力指数 过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。 工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。 3.工序能力 4.工序能力指数 5、过程能力指数的意义 制程能力研究在於确认品質特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。 当我们的产品通过了GageRR的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。 CPK值越大表示品质越佳。 CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s）） 7.过程性能指数 与Cp、Cpk不同的是， 过程能力指数Pp、Ppk是相对长期的过程能力，要求其样本容量大， 其公式同Cp、Cpk一样，但σ是全部样本的标准偏差，即等于所有样本的标准差S。 8.同Cpk息息相关的两个参数 Ca: 制程准确度。 Cp: 制程精密度。 10.Ca指標 Ca 為製程平均值與規格中心或目標值差距之之衡量指標。 Ca 數值越小表示製程平均值越接近規格中心。 11. Cp指標 製程能力Cp 指標 大於１表示為製程能力大於公差即為希望的製程 等於１表示為製程能力等於公差 小於１表示為製程能力小於公差即為最不希望的製程 製程能力指標愈大愈好，在實務應用上要求製程能力指標至少要為1.33 12.Cpk指標 16.製程能力指標Cp、Cpk的衡量標準 17.制程管制應先確立的基本觀念 18.制程在管制狀態(不代表沒有不良發生) 19.實務的制程管制 案例(一)：制程改善方法 魚骨圖分析說明 1-3.QC工程表(管制計畫) 立即性改善方法(5W1H) 6σ目標追求 P=3.4PPM CPK與PPM換算表 1.性能能力指標(PPK) A.使用時機—用於進料、成品出貨或設計驗證。 B.計量分析:樣本數至少(n=35)以上。 C.質量之比較(方法) 1.P(不良率)越小越好 2.PPK,CPK越大越好 Excel軟體作業 儲存格輸入f(x),出現如下英文字母: X (平均值):Average,點選該字母後選取范圍。 σ(標準差):STDEV ,點選該字母後選取范圍。 NORMDIST(正態分布):點選後出現畫面 X:輸入LSP=公差 Mean:輸入X =平均值 Standard dev:輸入σ=標準差 Coum:輸入TRUE (計算p不良率) 执行小軸外徑之管制项目，下表显示8组样本数据，样本大小n=5。 试计算制程能力与估计制程不良率（USP=4.03，LSP=3.95） 個人理解(僅供參考) 二、質量確認 1.性能能力指標(PPK) 2.制程能力指標(CPK) 3.GB-2828抽樣計畫 計量值確認 計數值確認 質量確認 有人認為，只需要將品質各項要求控制在規格內就可以了，至於這些數據是處于規格的上限還是下限，就沒有必要去理會，反正都是合格品。此種觀念有一定的道理，但是某一產品實測數據，總是趨向規格的上限或下限，雖然沒有成為不良品，是否就不用理會?事實告訴我們，有這種趨勢的產品，用不了多久