典型零件加工工艺 应 用经典案例.ppt

第六章 典型零件加工工艺;一、轴类零件加工;二、轴类零件的技术要求 1、尺寸精度：轴类零件的表面主要为两类： ⑴ 支承轴颈:与轴承内圈配合的外圆轴颈,用于确定轴的 位置，尺寸精度要求较高，一般为IT5-IT7甚至更高 ⑵ 配合轴颈：与各类传动件配合的轴颈，用于确定传动 件的在轴上的位置，精度略低，一般为IT9-IT6。 2、几何形状精度 主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸公差以内 3、位置精度 支承轴颈之间有同轴度要求,配合表面对支承轴颈有 跳动要求，重要端面对轴心线有垂直度要求等。 4、表面粗糙度: 支承轴经：0.2-1.6um； 配合轴颈：0.4-3.2um;轴类零件概述;三、轴类零件的材料与毛坯 1、轴类零件的材料 常用材料为45#钢； 中等强度,速度较高的轴件如专用机床主轴则采用40Cr 强度高,尺寸大的轴零采30CrMnSi,35CrMnTi,40CrMnTi等合金调质钢。 高速重载工作条件下的轴零件，则采用20钢、20Cr、20 CrMnTi等低碳或低碳合金钢经渗碳后淬火工艺，以获得较高的表面硬度、冲击韧性和疲劳强度（外硬内韧）。 2、轴类零件的毛坯 常用毛坯为棒料和锻件。大型轴或结构复杂的轴如曲轴,毛坯一般为铸件。;轴类零件加工的安装方式;轴类零件加工的安装方式;CA6140车床主轴;CA6140车床主轴结构;1.车床主轴的结构认识： CA6140车床主轴为阶梯状空心轴；长径比＜12； 主轴以两轴承支承于主轴箱，传递旋转运动和扭矩；是工件或刀具回转精度的基础。 主要加工表面：轴承支承圆锥面、传动件圆柱面、安装 卡盘和顶尖的内、外圆锥面 次要加工表面：螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等 机械加工工艺：主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削; 2.车床主轴技术要求分析 ⑴ 主轴支承轴颈的技术要求 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直接影响主轴的回转精度；主轴上各重要表面又以支承轴颈为设计基准，有严格的位置要求； 尺寸精度IT5，粗糙度Ra：0.4um 支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳动为0.005mm 支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触率≥70%，以便于调整轴承间隙 轴颈与有关表面的同轴度误差应很小; ⑵端部锥孔技术要求 主轴端部内锥孔为Morse6号锥度，是安装顶尖或锥柄工具的位置，轴心线与支承轴颈轴心线必须严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。 对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差在轴端面处0.005mm离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%； 硬度要求45~50HRC；表面粗糙度Ra为0.4?m。 ⑶ 端部短锥和端面技术要求 头部短锥C和端面D：卡盘的安装定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，且端面必须与主轴的回转中心垂直。 对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8?m。;车床主轴技术要求分析;3.主轴加工工艺过程分析 ⑴CA6140车床主轴材料：45钢 ⑵主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产； 模锻件：大批量生产。 ⑶ CA6140车床主轴的热处理 热处理工序安排 毛坯正火或退火：去除锻造应力，细化晶粒；改善切削加工性能和机械-物理性能； 半精加工前调质：去应力，改善切削加工性能，提高综合机械性能 精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐磨性 精加工后的定性处理：低温时效和冰冷处理。;⑷ CA6140车床主轴加工阶段的划分 CA6140车床主轴为多阶梯通孔零件，切除大量金属后，将引起残余应力重新分布而变形，且主轴精度、技术要求高，宜将加工阶段分为：粗加工、半精加工和精加工 分阶段加工的优势： 分阶段加工便于安排热处理；有利于消除材料残余应力 多次切削有利于消除复映误差； 粗、精加工分开，能够合理利用设备，保护机床。 ①粗加工：铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等； ②半精加工：半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大 头端面各孔，精车外圆等； ③精加工：精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等。;CA6140车床主轴工艺分析;⑸定位方法与定位基准及其转换 ①中心孔定位：轴类零件通常以轴心线作为设计基准，两端中心孔是最常用的定位基准；中心孔定位：能在一次装夹中加工出许多外圆表面及其端面，有利于保证各加工面间的同轴度或垂直度。 CA6140车床主轴在粗车前宜先加工中心孔。 空心轴类零件的中心孔定位方法： 空心轴加工通孔后，定位基准—顶尖孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔口倒出60°锥面代替中心孔；当通孔直径较大时，要采用锥堵或锥堵心轴。;CA6140