广州林竣TPS重点培训.ppt

TPS培训;培训教材目录;;;TIE（Total Industrial Engineering）全员工业工程 TPS（Toyota Production System）丰田生产系统 ● 对品质的提高，作业的简化，安全以及对公司的发展而言都是非常重要的。 ●只靠少数人是无法完成的需要靠全体人员的共同努力（团队工作）才能实现。 ●让公司所有员工理解TIE的基本思维方式，并习得改善的基本目的所在。;;所谓TIE： 透过彻底排除生产中存在的浪费；达到 的目的。 ;降低原价的必要性;浪费消除的目的;;浪费;浪费的种类;七大浪费;七大浪费;原因：;七大浪费;原因：;七大浪费;原因：;七大浪费;原因：; 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力，提高节拍;七大浪费;七大浪费;七大浪费;原因：;七大浪费;原因：;七大浪费;原因：;;1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”; 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准;消除浪费的做法;消除浪费的做法;现场管理的5项金科玉律;三现五原则;;JIT(Just??In??Time )·自働化 ;;看板 的意义和种类;看板使用规则 ;;标准作业;标准作业;标准作业;;■ 时间分析：用秒表将人、物、设备的动作转化为时间。 ●将作业进行标准化的 基础资料。 ●用在把握现状，抽出问题点。 ●分析时间的注意事项 ①在作业者之间 可以进行工程平衡的单位划分作业。 ②测定时间的同时也要 检讨作业方法。 ③不可以擅自 修改所测定的时间值。 ④ 通常要素的时间间隔为5秒钟（即5秒的动作作为一个要素）;■ 要素作业时间分析手顺 ① 获得领导，本人的了解 ② 调整现状 ③ 仔细观察作业内容 ④ 作业顺序??固定时，要决定作业顺序并指示作业者 ⑤ 测定一个循环作业时间 ⑥ 要素分解作业 ⑦ 测定时间(10～20次） ⑧观测位置及姿势（站在员工不易觉察但能看清各个动作的位置） ⑨测定完了后进行数据分析，去除异常值计算平均值 ⑩仔细调查各要素发生异常的原因及时纠正;要素时间分析;要素作业时间分析表;;;改 善（Kai Zen);改 善（Kai Zen);改 善（Kai Zen);坚持就是胜利！;THANK YOU！