高炉自动化(控制)技术的进步和发展-文献综述.doc

高炉自动化（控制）技术的发展 1 引言 高炉生产是一种规模大、要素多、要求严格的冶炼过程。首先配料必须准确，一旦出现差错，将严重影响炉况，导致高炉休风、甚至停产。还有，设备之间要有严密的联锁控制关系，如果控制失调，将出现槽下跑料现象，轻者浪费原料、人力，重者将导致料车不能正常装料，迫使高炉休风、停产。另外，上料系统必须快速严谨，如果上料慢，赶不上料线，影响产量，而上错料，高炉将不能正常生产，甚至得拉风、休风。总之，高炉是炼铁生产的核心设备，其良好的运行能为后续的生产过程提供充足而优质的原料保证，这对控制系统的可靠性提出了较高的要求。高炉在钢铁厂处于咽喉位置，须及时和稳定地供给炼钢工序合格的铁水，故其能稳定、有序、准确的工作是很重要的 而自动化控制技术的进步必将为此做出新的贡献。 高炉具有流程工业的特点，其自动化功能基础上是以连续控制，批量控制，物流处理为主要内容。以优化过程为主要目标。而且由于高炉生产连续性的要求，在自动化控制系统设计及设备选择上有高可靠性及应急处理的要求。生产过程中危及人生安全的有毒气体的产生及爆炸的可能，在自动化控制系统设计及设备选择上有防止危险产生的措施。 2 高炉自动化技术的简要回顾 高炉自动化技术的发展是随着工艺技术和设备的发展而进步的。高炉炼铁技术历史悠久，随着近年来Corex、Finex等融熔还原炼铁技术的发展，炼铁技术逐步多样化。但现代化高炉投入更少，产能更大，特别是高炉炼铁的能耗持续降低 环境条件大幅改善。焕发出了新的活力，体现出越来越强的生命力。 在传统高炉炼铁工艺中通过许多模拟仪表来监控炼铁生产过程。它包括高炉本体及热风炉众多温度、压力、流量数据的监测，综合鼓风的风量、风压、风温、富氧量等参数的检测控制，以及上料和炉内布料过程模拟显示盘等。为了实现高炉生产工艺的自动化控制目标，不断地推进计算机在高炉生产工艺中的应用。到20世纪80年代，实现了以微机为核心的PLC或DCS控制系统取代高炉传统电器和仪表作为基础自动化控制的目标，实现了高炉和热风炉本体参数、槽下配料称量、上料及炉顶布料、煤粉喷吹等工艺参数的集中监控。而多台PC机集中显示各种监控画面、趋势画面、报警画面的应用，使计算机能更直观地、更准确地反映高炉过程的动态变化特征。进入20世纪90年代，高炉控制技术也从基础控制和操作向智能化控制以及信息化管理方向发展，这些发展以各类数学模型和专家系统的开发应用以及炼铁厂级生产管理系统的建立为标志。 3 高炉自动化技术现状 按照目前高炉控制流行的自动化体系结构，典型的高炉自动化控制系统按功能层次可分为基础自动化控制系统、过程控制系统、以及炼铁制造执行系统(MES)3个层面，其中核心是基础自动化和过程自动化。 3.1 基础自动控制系统 基础自动化主要完成生产过程的数据采集和初步处理，数据显示和记录，数据设定和生产操作，执行对生产过程的仪表调节电气传动控制。在这个层面上，以PLC、DCS、工业控制计算机为代表的计算机控制已在高炉控制上全面普及。近年发展起来的现场总线控制技术、以太网技术也逐步在高炉基础自动化系统中应用，分布控制系统替代集中控制已成为现代高炉控制的主流。在PLC或DCS控制算法的应用上，已普遍采用PID算法，智能控制、先进控制技术等，并在高炉炉顶压力控制、炉顶布料自学习控制、热风炉燃烧控制、喷煤控制等方面有了较好的应用，取得了一定成果。另外，逐步完善的PLC或DCS高炉过程仿真系统，可进行自动化系统的软硬件综合模拟集成测试，极大的缩短了软件调试时间，为高炉的快速大修赢得了时间。在检测方面，与回路控制、安全生产、能源计量、以及与高炉模型和专家系统相配套的流量、压力、温度、液位、重量等信号的各类检测仪表的配备上比较齐全。色谱仪、质谱仪、微波液位计等高技术智能仪表大量采用：双文丘里流量计、无基坑不断轨道衡等具有自有知识产权的仪表设备的应用。 3.2 过程自动控制系统 过程控制主要完成生产过程的操作指导、模型计算、数据报表处理、过程监视、数据通信等。在这个层面上，过程计算机除进行数据汇总、过程监视和打印综合报表以外，还把工艺知识、专家经验和智能控制技术结合起来，建立起实用的智能化的数学模型。高炉专家系统作为操作人员经验与智慧的结品，其核心部分是过程模型和高炉专家的知识。各种专家知识规则借助于计算机技术和信息技术的进步， 能够及时和自动地判断各种异常炉况，避免了人为的疏忽，为高炉操作的精细化操作赢得了时间。 4 高炉自动化的发展与趋势 现代高炉自动化的发展与高炉工艺过程的要求相关，也与计算机技术、通讯技术、图像处理技术、仪器仪表技术、网络技术的发展密不可分。体现出了平台多元化、系统集成化、功能复杂化、过程标准化的发展趋势。合理的检测设备配置，全集成的控制系统，先进的管理和控制系统功能，