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一、零件图的分析 1.零件图的正确性及完整性分析。 零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件。它不仅反应了设计者的设计意图,而且表达了零件的各种技术要求,如尺寸精度、表面粗糙度等。本次我设计的零件为回转体,我的零件图选用了主视图和局部半剖视图。它能够将零件的内、外轮廓描述的清楚完整；各部位尺寸标注正确完整并符合国家标准，有利于编制程序时的数据分析和计算；所有尺寸的标注清晰的表示出了各平面间的尺寸、公差及位置精度；各方向尺寸有统一的设计基准；零件图标注尺寸完整、正规，符合数控加工要求、轮廓清晰完整、零件材料为铝棒,是当今最长用的工业金属材料之一。尺寸、位置、形状公差标注齐全合理。表面粗糙度光洁度及加工去毛刺符合数控加工要求。 2.零件结构工艺性分析。 我所加工的零件为轴件，主要几何元素有φ16、φ24的圆柱；以及R6、R3、Sφ44等多段圆弧、斜面、外螺纹和倒角还有内孔组成,其中内孔里由M24X1螺纹。 零件结构工艺性分析应具有以下内容： ⑴零件的所有圆柱轮廓均以φ16的 圆柱轮廓面为定位基准，采用基准统一的原则； ⑵为了防止加工时因为端面不统一，造成不同轴，应采用先外后内混合加工。 综合以上要求我的零件图基本满足各项要求,标注符合国家标准。零件了图的轮廓清晰,几何元素条件充足美观,结构完整。所以设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性CKA6150,零件的加工要求和零间的形状特点,考虑到精加工的装夹位置所以选择直径为36的圆柱表面作为精加工的基准面。这样可以使零件的加工简单 、方便简化了工艺过程，减少夹具设计，保证各加工面的位置精度。 2．粗基准的选择 选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，并注意应尽快获得精基准。 粗基准的选择应遵循以下原则： 若主要要求保证加工面与不加工面间的位置要求，选不加工面作为粗基准； 若多面不加工，选位置要求较高的不加工面作为粗基准； 作粗基准的面应平面光洁，有一定面积； （4） 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。 由于毛坯已经确定采用铝料，毛坯没缺陷，精度高。外圆柱表面的毛坯余量均匀，底面平整光洁面积大。所以可以直接用毛坯的表面作为粗加工的基准面,这样就满足了互为基准的原则。这样能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。 2.确定工件的装夹方式。 数控车床常用的夹具大致有：通用夹具、专用夹具， 通用夹具适合单件小批生产。专用夹具需专门设计，应用成本高。因为该零件加工是单件小批生产，所以该零件采用通用夹具加工。 其中通用夹具又包括三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、花键、心轴等，三爪自定心卡盘用于装夹轴类、盘套类零件；四爪单动卡盘适用于外形不规则、非圆柱体、偏心、有孔距要求及位置与尺寸精度要求高的零件；顶尖用于装夹轴类、盘套类零件。用于中心孔定位，定位精度比较高；花键与其他车床附件一起使用，适用于外形不规则、偏心及需要端面定位夹紧的工件；心轴用于套筒和盘类零件的装夹；圆锥心轴的定心精度高，但工件的轴向位移误差大，多用于以孔定位的工件；花键心轴用于以花键定位的工件。通过对零件图的分析,我设计的零件为外圆柱面定位，选用三爪卡盘装夹即可。 四、选择对刀方式及对刀点 对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置的关系点,是确定共建坐标系与机床坐标系的关系点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。 1.正确选择对刀方式。 对刀方式分为机内对刀和机外对刀,本次因为加工的使用的刀具比较少,所以采用机内对刀。 对刀的方法又分为G92和G54建立工件坐标系。因为G54的指令的对刀方式是求出当刀尖与工件与坐标原点重合时刀架中心在机床坐标系中的坐标系的坐标值,此值即表示工件原点在机床坐标系的坐标值,在对完刀后要把此值输入到CNC系统零点偏置寄存器中。经过分析G54比较适合本次加工,所以采用G54。 2.选择合理的对刀点及换刀点。 正确选择对刀点：对刀点可以设在被加工零件上,也可以设在与零件定位基准有固尺寸联系的夹具的某一位置或机床上。其选择原则如下：⑴对刀点的位置容易确定；⑵能够方便换刀,以便与换刀点重合；⑶采用G54-G95建立工件坐标系时,对刀点应与工件坐标系原点重合；⑷批量加工时,为应用调整法获得尺寸,即一次对刀可加工一批工件,对刀点应选在夹具定位元件的起始基准上,并将编程原点与定位基准重合,以便直接按定位基准对刀或将对刀点选在夹具中专设的对刀元件上,以方便对刀。 由于选择了G54来建立工件坐标系对刀,所以刀位点就与工件坐标系原点重合。所以对刀点就选在工件上。这样对刀点的位置就容易确定,换刀就很容易,可以直接从对刀点进给到换刀点。缩短了刀具的空行程,缩短了加工时间。 正确选择换刀点：数控程序中指定用于换刀的位置点。在数控车床上加工工件时,需要