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控制图的判断 控制图的判断 控制图的判断有判稳和判异两种判断方法 判稳 稳定（正常） 不稳定（异常） 判异 异常（不稳定） 不异常（正常、稳定） 控制图判断的两类错误 第Ⅰ类错误：弃真概率α（虚发警报） 由于休哈特确定了3σ原则，所以弃真 概率α=0.0027，数值很小。 第Ⅱ类错误：取伪概率β（漏发警报） 由于α=0.0027数值很小，所以导致取伪概率β的数值很大。 判断的概念 1、由于α=0.0027数值很小（虚发警报的概率很小）。所以在控制图中打1点超界就判异，置信度达99.73%，很可靠。 2、由于β数值很大（漏发警报的概率很大）。所以，在控制图中打1点在界内就判稳，置信度很低，不可靠。 但是β＜1 所以连续打m点进行判稳 β总= βm数值很小，很可靠。 3、判稳准则 在控制图中连续打m点，界外点数≤d时判稳 （1）m=25 , d ≤0 （2）m=35 , d ≤1 （3）m=100, d ≤2 判异准则的制定 1、判异的理论基础是“小概率事件原理” 小概率事件原理又称小概率事件不发生原理，其数学定义是： 事件A发生的概率很小（如0.01），现经过一次或少数次试验，事件A居然发生了，就有理由认为时间A的发生是异常。 统计方法的应用是为捕捉异常先兆。因此，在应用前应确定小概率α，小概率α实际是允许判断错误的概率，称为风险度、风险概率、风险水平或显著水平。 根据被判断事物的重要度， α可取0.01、0.05、0.10等。与风险度α相对应的是置信度（1- α），又称为置信概率、置信水平。 由于风险度α不可能为“0”，所以置信度（1- α）不可能为100%。 2、判异准则的制订步骤 （1）设定小概率α 休哈特早期设定的小概率α ① 点子超界 α =0.0027 ② 点子在界内排列不随机 α=0.01 英国以没有作到等概率为由，一律 α=0.01 休哈特后期设定的小概率，一律α=0.0027 GB/T 4091-2001 idt ISO 8258:1991标准制订的判断准则即为休哈特后期做制订。 （2）充分设想过程中所发生的各种事件，逐一计算其发生概率P。 （3）制订准则 若 P＞ α 判断过程正常； 若 P≤ α 判断过程异常，则该事件本身即为对过程异常的判断准则。 3、判异准则 GB/T 4091-2001 ISO 8258：1991《常规控制图》标准 给出八个判异的检验模式。凡在控制图中出现八个检验模式中任何一个时，即可判断过程异常。 在八个检验模式中，除第4个模式由蒙特卡罗试验（统计模拟试验）确定以外，其他7个模式均由概率计算而确定。 控制图反映过程处于异常状态时，应区分是“坏”的异常还是“好”的异常。 坏异常 质量分析 找出原因 将其消除 好异常 质量分析 找出原因 将其巩固 控制图判异准则（过程异常的检验模式） 准则1：一点落在A区以外 A B C C B A x x x 控制图中1点越出控制界限的概率为 0.0027。 准则1是控制图判异准则中最为重要的检验模式。 准则1可以对分布参数μ的变化或分布参数σ的变化给出 信号，变化越大给出信号的速度越快（时间周期越短）。 准则1还可以对过程中的单个失控做出反应，如计算错误、 测量误差大、原材料不合格、设备工装发生故障等。 A B C C B A x 准则2：连续9点落在中心线同一侧 控制图中1点落于中心线一侧的概率为0.50 则连续9点落于中心线同一侧的概率为0.509 =0.00195 准则2是对准则1的补充，以改进控制图的灵敏度。 准则2是为了检验分布中心线以下，则反应了参数 μ的减小，若连续9点落于中心线以上，则反应了分布 参数μ的增大。 A B C C B A x 准则3：连续6点递增或递减 x 控制图中连续6点递增或递减的发生概率为 准则3是针对分布参数μ（过程平均值）的趋势变化而设计 的，它判定分布参数μ（过程平均值）的较小的趋势变化的灵敏 度比准则2要高（更为灵敏）。 过程中产生趋势变化的原因可能是刀具、工具的磨损、维修 水平降低、操作人员技能的逐渐变化等，这种变化往往会造成概 率α也随之变化。递增或递减显示了趋势的变化方向。 A B C C B