八大浪费浅析.pptVIP

八大浪費 前言 2006年,我国GDP增長10.7% 全年能源消費总量24.6吨标准煤,万元GDP能源消耗1.21吨标准煤,比上年下降1.23%. 其中--原油消費量3.2亿吨,增长7.1% 原煤23.7亿吨,增长9.6% 天然气556亿立方米,增长19.9% 钢材4.5亿吨,增长17.2% 铝材865亿吨,增长32.1% 水泥12亿吨,增长14.5% 水电4167亿千瓦时,增长5.0% 前言 前言 我国人口数量大,使自然資源的人均占有量都在世界平均值以下,典型的几项資料有:淡水资源不足世界人均的1/3,森林资源为1/9,耕地资源不到2/5（为美国的1/10）,45种主要矿产资源不到1/2. 按照目前全世界对化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人类使用的时间大约还有: 石油 45－50年 天然气 50－65年 煤炭 200－220年 效率的认识 在同样的时间內,生产愈多的产品. ---假效率 建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定员制的生产方式. ---真正的效率 例子﹕市场上每日需求100个產品 原來﹕10人 1日 100个 現在﹕10人 1日 125个（假效率） 現在﹕8 人 1日 100个（真效率） ***稼动率和可动率的追求. 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在制品的浪費; 4.空间的浪費. 搬运手段合理化 1. 搬运作业遵循原則: 机械化原則;自動化原則;标准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬运方法: 傳送帶; 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 3. 现场布置 传统生产方式 精益生产方式 (二)“在库”作为资产本来是有价值的,但 过多的话則会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管費用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化. 消除等待浪費 1. 单元制生產方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼動率,可动率的持续提升 7.转身角度太大的浪費 8.移动中变换“状态”的浪費 9.不了解作业技巧的浪費 10.伸背动作的浪費 11.弯腰动作的浪費 12.重复动作的浪費 传统終身雇佣制、分紅 日本的工会隶属公司,有助于与管理者的合作关系 员工是资产,不是机器.无聊或例行工作以自动化和机器人取代,员工则专注于重要的改善工作 承包商网络?伙伴关系 零件的单一來源供应商 基层管理 (bottom-round management) 尽可能在低管理阶层做成「一致」的決策?決策过程是缓慢的 在日本,小型、专业的工厂是有效能的 品管圈 (Quality Control Circles) 发觉问題的解答並且与管理者分享 (三)改善在库过多的方法 1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑即時生产或及时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---看板管理 3. 控制在库金額. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法. 五﹑在库量过多的浪費 定义﹕由於生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪費. 表现形式: 1. 生产线机种切換; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备時常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人). 六﹑等待的浪費 六﹑等待的浪費 (一) 动作浪費的定义: 生产操作动作上的不合理导致的时间浪費,如:生產作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪費. 七﹑动作浪費 这些动作的浪費造成了时间和体力上的不必要消耗。 1.两手空闲的浪費 2.单手空闲的浪費 3.作业动作停顿的浪費 4.作业动作太大的浪費 5.左右手交换的浪費 6.步行过多的浪費 12种动作浪費: 七﹑动作浪費 七﹑動作浪費 (二) 浪費的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时;