螺母锻件质量问题的分析及改进_精品.doc

螺母锻件质量问题的分析及改进 [摘 要] 对螺母锻件存在质量问题进行分析，并提出了相应的改进措施，提高了螺母锻件质量。 [关键词] 螺母 缺陷 偏移 改进 一、引言 随着科学技术的发展，人们对产品质量的要求越来越高，铁路货车的运行速度和载重量不断提高，从工厂开展“质量立企”、“质量大检查、大反思”等质量活动中，充分体现了市场上对产品制造质量要求越来越严格，这就要求我们要不断提高产品质量。 M39左扣螺母锻件在货车上被广泛应用，公司每月都有2000多件生产任务量。在生产过程中，螺母锻件存在偏心、打不满和外观质量差等质量问题，影响下工序的机加工，造成废品率较高。针对这些质量问题,进行了认真论证、分析后,通过对螺母模具进行改进、对操作人员进行培训等，成功解决了这些质量难题，从而提高了螺母锻件质量。 二、螺母锻造工艺及缺陷分析 1.锻件成型工艺 螺母零件图纸如图一所示，材料为Q235-A。毛坯图纸如图二所示，锻件重0.61Kg， 下料尺寸为圆钢Ф40×65 mm。螺母锻件的生产工艺流程是下料—加热—制坯—加热—锻压—冲孔，始锻温度1250℃，终锻温度750℃，加热时间 ，装炉量 件。制坯是在1/4吨锤上墩粗成Ф56±2 mm外径圆饼，然后在300吨压力机上锻压成型。 2．锻件存在主要缺陷 螺母锻件主要缺陷是Ф28mm中心孔在成型时易偏离中心位置，（实物照片如图三）M39 图三 螺母锻件实物照片 螺纹顶径d1=d-1.0825t(螺距)=39-1.0825×4=34.67mm，理想状态下，中心孔不偏同时不用加工，直接车螺纹，则单边厚度需（60-34.67）/2=12.67mm。用游标卡尺对图三所示锻件进行测量，测量尺寸如图四所示，最薄处臂厚仅13.48mm，孔中心偏离中心位置2.2mm。与12.67mm差仅为0.81mm。而在实际生产过程中，由于设备精度不高、模具设计简单，加热时间过长等一系列原因，所生产的锻件达不到理想状态所要求的精度，需要车掉内孔黑皮，最少车掉 mm,所以机加工余量不足，导致锻件废品率较高。 另外，螺母锻件存在不饱满、表面氧化皮及氧化皮垫坑等缺陷，严重影响了锻件外观质量，如实物照片图五所示，造成锻件不合格甚至报废， 图五 螺母锻件实物照片 急需采取有效措施，进行质量改进。 3．锻件缺陷分析 3.1锻件中心孔偏移 螺母在300吨压力机上采用闭式模锻锻压成型，模具组装图纸如图六所示，模具在设计时单边间隙为0.5mm，如果模具在安装过程中，保证四周间隙均匀，则能够生产出合格锻件。但是，在实际生产过程中，因为凸、凹模是在高温、强烈冲击及金属变形流动时强烈摩擦等非常恶劣环境下连续工作几个小时，所以，模具磨损很快，而且磨损非常很严重。通过在现场测量报废凸、凹模，凹模尺寸为63.64mm，原设计尺寸为60 mm，比原设计大了将近4mm，凸模尺寸为58.46mm，原设计尺寸为59±0.1 mm，也有大于0.5mm磨损，而且凸、凹模刃口磨损最严重。如果模具在运行过程中，偏移到最大程度，中心将偏移2.59mm，螺母肯定加工不出来。所以，在生产过程中，凸、凹模严重磨损导致模具前后左右偏移，是造成螺母中心孔偏移的主要原因。 3．2锻件外观质量差 螺母锻件外观质量差，存在不饱满现象，主要是操作人员在操作过程中，存在一些不良习惯，不能很好控制压力机打击力度，如果打击力量过小，就造成螺母棱角打不出来，出现不合格品，需要返修，浪费人工及能源。同时，班组未严格按照工艺规定控制装炉量，使部分坯料烧料时间过长，表面氧化皮较厚，在锻压前未对坯料表面氧化皮清除，造成锻件表面氧化皮及氧化皮垫坑严重。而有的坯料由于烧料时间过长，烧损严重，直接造成锻件报废。 三、措施及效果 1.对模具进行改进 由于锻造设备精度、加热方式很难改变，所以从模具结构方面考虑减小模具偏移量，以保证产品精度。首先在模具左右设置导柱导套，确保模具不受设备精度差而导致的错动。在中、小型模具中应用最广的是滑动导向副结构，进行导向装置设计可以有效保证间隙的均匀性，能够有效解决模具偏移问题。常用的导向副布置形式如图七所示。其中a操作方便，但导向精度不太高。b、c导向准确，但操作不如前一种方便。d导向效果最好，但结构复杂，一般只用于大型工件和精度要求特别高的工件及大量生产用的自动化冲模。结合公司实际情况，采用了图b所示滑动导向副结构布置形式。 新的模具组装图纸如图八所示。导柱与导套之间采用间隙配合，考虑到螺母锻件是热锻压，为了防止在生产过程中导套、导柱发生热膨胀，导致卡死现象，所以，将导套与导柱间隙取较大值，配合间隙取0.2mm。 其次，除了增加导柱、导套装置外，根据实际情况，对模具进行了改进。操作过程中凹模内六孔边倒角过小易飞出毛刺伤人，因此，对其进行8×60°倒角