QCC(QC七手法_九大步骤)().ppt

* * 1.4M1E法:(人、機、料、法、環境) 2.5W1H法:(What、Where、When、Who、Why、 How) 3.創造性思考法:希望點例舉法、缺點列舉法、特性列案法. 4.腦力激蕩法:“Brain Storming”嚴禁批評、自由奔放. 特性 60° 小因子 小小因子 人 機 材料 方法 環境 做法: * * 特性要因圖分類： 定位方式不合理 折彎間隙變化影響大 多次折彎累積偏差 工程人員未切實驗證 模修人員維修方式不當 品管人員未作CSI驗證 實配間隙小 對變異要求苛刻 產品 產品 產品 鎖扣不 回彈 1.追求原因型: * * 特性要因圖分類： 2.追求對策型: 提案8件 改善系統 文件 規格執行度94% 所有產品導入SPC 兩個產品導入CCD 應用QA Network 干部學習FMEA 開始研究衝件CSI 改善品質記錄稽核 100%執證上崗 他山之石檢討 觀摩兄弟單位5次 教育訓練140hr/人/年 IPQC與FQC交叉擔綱 每日始業點檢 推動模具稽核 每日IPQC作業點檢 點檢結果反饋 隨時問題反饋 模具問題反饋 規格問題反饋 來料問題反饋 每周品質狀況匯整 QIT活動10次以上 協助生產品質教育訓練 品質檢討會 推動成立QCC 18圈以上 他山之石匯整 完善相關品質系統 開發導入品管新技術 提升品管人員素質 加強生產作業稽核 品質情報及時反饋 推動品質活動 達成年度工作目標 * * B.柏拉圖(Pareto Diagram) : 1897年,意大利學者柏拉圖分析社會經濟結構,發現絕大多數財富掌握在極少數人手里,即80%的金額被20%的人擁有，稱為“柏拉法則”.又稱80-20法則或ABC分析圖。 美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數,瑣細的多數)的名詞,稱為“柏拉圖原理”. 定義:根據所搜集之數據,按不良原因、不良狀況、不良發生位置等不同區分標準,以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一种圖形. * * 作法: 注意事項: 1.橫軸按項目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項排 末位. 2.次數少的項目太多時,可歸納成“其他”項. 3.前2～3項累計影響度應在70%以上. 4.縱軸除不良率外,也可表示其他項目. A B C D E 不良率 100% 累 計 影 響 度 項目 * * 柏拉圖的用途: 1.作為降低不良的依據. 2.決定改善的攻擊目標. 3.確認改善效果. 4.用於發掘現場的重要問題點. 5.用於整理報告或記錄. 6.可作不同條件的評價. * * 柏拉圖應用範圍: 1.時間管理. 2.安全. 3.士气. 4.不良率. 5.成本. 6.營業額. 7.醫療. ABC法應用: A.時間管理. B.倉務管理. C.其他. * * C.層別法(Stratification) : 定義:為區別各種不同原因對結果之影響,而以個別原因為主體,分別作統計分析的方法,稱為層別法. 分類: 1.時間的層別. 2.作業員的層別. 3.機械、設備層別. 4.作業條件的層別. 5.原材料的層別. 6.地區的層別等. * * D.查檢表(Check Sheet) : 為了便於收集數據,使用簡單記錄填記並予統計整理,以 作進一步分析或作為核對,檢查之用而設計的一種表格或圖表. 作法: 1.明確目的. 2.決定查檢項目. 3.決定檢查方式(抽檢、全檢). 4.決定查驗基準、數量、時間、對象等. 5.設計表格實施查驗. * * 查檢表的種類: 1.記錄用查檢表: 主要功用在於根據收集之數據以調查不良項目、不 良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的 數據要予以層別. A B No.1 No.2 No.1 No.2 合 計 作業者 機 械 不良種類 日期 尺寸 疵點 材料 其他 尺寸 尺寸 尺寸 疵點 疵點 疵點 材料 材料 材料 其他 其他 其他 月 日 月 日 * * 2.點檢用查檢表: 主要功用是為要確認作業實施、機械設備的實施情形,或為預防發生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產生. 把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順 序列出,逐一點檢並記錄之. * * E.散布圖(Scatter Diagram) : 為研究兩個變量間的相關性,而搜集成對二組數據(如溫度與濕度或海拔高度與濕度等),在方