第章金属切削过程的基本规律.ppt

第二章 金属切削加工的理论基础 目的要求：掌握金属切削过程的四大规律。 1)?? 切屑的形成 ?? 牢固掌握切屑变形过程及表示变形程度的方法； ?? 掌握刀?屑变形区的变形与摩擦规律； ?? 掌握影响切屑变形的因素； 2)?? 切削力 ??掌握切削力的来源、切削合力、分力及切削功率 ??牢固掌握影响切削力的主要因素； 3） 切削热和切削温度 掌握切削热的来源及传出规律； 掌握切削区的温度分布规律； 牢固掌握影响切削温度的主要因素； 4)?刀具磨损、破损 牢固掌握刀具的磨损形态及刀具磨损的主要原因； 牢固掌握刀具磨钝标准及刀具耐用度的概念； 掌握各切削参数与刀具耐用度的关系及合理耐用度的选择原则； 掌握刀具破损形态及破损原因。 第一节 金属切削过程中的变形 切屑变形规律是切削过程中诸如切削力、切削热和切削温度、刀具磨损等规律的重要理论基础。 一、切屑的种类及变化 金属切削刀具切除工件上的多余金属层，被切离工件的金属以切屑 (Chip) 形式与工件分离。 切屑类型 1．带状切屑 最常见。 内侧表面光滑，外侧表面呈毛茸状，用显微镜观察可见到有均匀整齐的剪切裂纹。 通常加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时得到。 切削力波动很小，切削过程平稳，已加工表面粗糙度较小。 2．挤裂切屑 外侧面呈锯齿状，内侧面有时有裂纹 加工塑性金属材料，切削厚度较大，切削速度较低，刀具前角较小时得到 切削力波动较大，切削过程产生一定的振动，已加工表面较粗糙。 ? 3．单元切屑 生产中很少见到。 在挤裂切屑的基础上切削厚度增大，切削速度、前角减小，使剪切裂纹进一步扩展而断裂成单元体。 可见： 从带状?挤裂?单元切屑的变化：切削厚度由小到大，切削速度和刀具前角由大到小。 掌握其变化规律，就可改变切屑形态以达控制切屑（卷屑、断屑）和改善已加工表面质量的目的。 4．崩碎切屑 切削脆性金属材料如灰铸铁时得到的。 产生原因：材料受到拉应力已超过其抗拉强度。 切削力波动甚大，有冲击负荷，已加工表面凹凸不平。 改变切削条件，如大前角，大刃倾角，小切削厚度，高切削速度，可得到针状切屑或松散的带状切屑。此时切削过程平稳，已加工表面粗糙度较小。 ? 切削层金属的变形 二、切削层金属的变形 （l）第一变形区（Ⅰ） 从OA线（始滑移线）金属开始发生剪切变形，到OM线（终滑移线）金属晶粒剪切滑移基本结束，AOM区域叫第一变形区。 是切屑变形的基本区，其特征是晶粒的剪切滑移，伴随产生加工硬化。 （2）第二变形区（Ⅱ） 刀?屑接触区 切屑沿前刀面流出时受到挤压和摩擦，使靠近前刀面的晶粒进一步剪切滑移。 特征是晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向平行前刀面，有时有滞流层。 （3）第三变形区（Ⅲ） 刀?工接触区。 已加工表面受到刀具刃口钝圆和后刀面挤压和摩擦，晶粒进一步剪切滑移。 有时也呈纤维化，其方向平行已加工表面，也产生加工硬化和回弹现象。 三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中而又复杂。三个变形区内的变形又相互影响。 (1) 剪切角? 在相同切削条件下，剪切角越大，剪切面积越小，切屑厚度越小，变形越小。 (2) 变形系数? 由实验和生产可知，切屑厚度 ach 大于切削层厚度ac，切屑长度 lch 小于切削层长度 lc。 变形系数?l?切削层长度与切屑长度之比 ?l = lc/ lch ?a = ach/ ac 忽略切屑宽度的变化，有?a=?l=? 变形系数?能直观反映切屑的变形程度，且容易求得，生产中常用。 切削过程中的摩擦 切屑与刀具的摩擦： 内摩擦 外摩擦 粘结区?内摩擦 切塑性金属时，切屑与前刀面间高温(几百度)、高压（2-3GPa）?使切屑底部与前刀面间发生粘结，亦称“冷焊”； 粘结区并非一般的外摩擦，而是粘结层金属与相邻切屑较上层之间的晶粒相对剪切滑移，属内摩擦。 单位切向力 = 材料的剪切屈服极限?s 滑动区?外摩擦 单位切向力由 ?s 逐渐减小到0。 刀?屑接触面上正应力 ?? 在刀尖处最大，逐渐减小到0。 材料硬化指数愈大（塑性越高），愈易形成积屑瘤。 实验证明：形成积屑瘤有一最佳切削温度，此时积屑瘤高度Hb最大，当温度高于或低于此温度时，积屑瘤高度皆减小。 积屑瘤的作用： 有利方面： 可增大实际前角，减少变形和切削力； 可保护切削刃、降低刀具磨损。 不利方面： 积屑瘤不稳定时（脱落时），有可能使脆性刀具颗粒剥落，反而加剧刀具磨损； 产生积屑瘤后使切削厚度增大?ac值，影响工件尺寸精度； 当积清瘤不稳定时，由于积屑瘤产生—成长—脱落周期动态变化，易引起振动； 脱落的积屑瘤碎片影响工件表面粗糙度，也易划伤刀具使耐用度降低 抑制积