对国内肌醇生产工艺技术改造的建议.pdf

我国是世界上主要肌醇出口国，但该行业大多数厂家的生产工艺却还很落后。从现状来看，可以 说三十几年一贯制，基本上未有实质性的改进。其消耗高、效益低的突出问题已明显不适应肌醇行业 发展的要求。而且也已严重危及到该行业大部分厂家的生存。自上世纪90 年代以来，一个十分明显 的事实是，当肌醇市场行 （售价）好的时候，肌醇厂家都可正常运营并盈利。一旦行 下滑，众多 厂家随即亏损并陷入困境。此间，停产关门者比比皆是。因此，对于现还在运营的肌醇厂家来说，实 施技术进步，对传统工艺进行改造和升级换代，从而降低成本、提高效益，应是迫在眉睫的首选之举 一．现行肌醇生产工艺存在的问题 现行肌醇生产工艺，一般是以玉米淀粉生产中排出的玉米浸泡水，用石灰乳中和沉淀制得的粗菲汀（干 品或湿品），经打浆、加压水解、中和过滤，脱色、真空浓缩，结晶制得肌醇粗品，将肌醇粗品溶解、 净化、再结晶，制得肌醇精品。 多年的生产实践证明，这一工艺，突出存在着原料利用率低、能源消耗高这两个难以破解的问题。 此外，还有副产品不能有效利用以及环境污染的问题。 1 ．原料利用率低 原料利用率，是指实际制得的肌醇与原料中肌醇理论含量之比。对于菲汀原料， 们一般是以有机磷 含量来衡量其质量的高低。菲汀中，有机磷的分子量为426 ，肌醇的分子量为180，二者之比为2.37 。 由此， 们可以用有机磷的含量来推算出菲汀中的肌醇含量，即，将有机磷含量除以2.37，就得到菲 汀原料的肌醇理论含量。如，现一般的粗菲汀（无水物）的有机磷含量基本为25%左右，含水率约为 18% （冬天偏高，夏天则偏低一些）。将其折算为含水菲汀，即为： 25%÷1/(1-18%)×100/100＝20.5% 就是说，上述菲汀，按含水物计算，其有机磷含量为20.5%。将此含量除上2.36，就可得出其肌 醇的理论含量： 20.5%÷2.36＝8.69% 由此， 们就可以计算出，用这种原料，每生产一吨肌醇，理论上需要多少吨原 料. 1000÷8.69%＝11.51 （吨） 而据笔者了解，现大部分企业，每生产一吨肌醇要耗用原料23 吨左右，原料利用率只有50% 。 当然，原料利用率不可能达到100%，但应当看到，日本的肌醇生产企业，原料利用率均在85% 以上， 高者可超过 90% 。相比之下，差距实在太大。若国内的肌醇企业的原料利用率能达到 80%，则每吨 肌醇产品的原料消耗即可下降到14 吨左右，从而可减少原料消耗8—9 吨。 那么，造成这一巨大差距的原因在哪里呢 （1）菲汀原料的纯度不高，水解率低。纯净的菲汀的有机磷的含量在48%左右，而一般粗菲汀含 有机磷只有25% ，纯度仅为52% 。也就是说，粗菲汀中，除含有52%的有用成分外，还含有48% 的 杂质。其成分主要是蛋白、多糖，色素等有机杂质，此外还有一些在生产菲汀时，未反应的石灰残余 以及泥沙灰尘等无机杂质。这些杂质中，以蛋白和多糖对肌醇的生产危害最大，具体为： a . 蛋白与多糖在水解液中呈胶体状态，增大水解液的粘度，阻滞水解反应的传质，致使水解 缓慢且反应不完全，降低原料的水解率。日本肌醇企业的原料水解率可达95% 以上，而我国肌醇厂家 的原料水解率一般只能达到70%左右，主要原因就是因为他们用于生产的原料的纯度高，有机磷含量 在 40% 以上。而我国的企业所用的原料纯度低，有机磷含量仅有 25% 。这意味着， 们投入的原料 中，有30%未能转化成肌醇，而进入中和过滤的废渣磷酸氢钙中，白白的损失了。 b. 蛋白与多糖在水解时，遇高温会生成各种高分子色素物质，大大增加后工序精制脱色的负荷， 加大活性炭用量。在浓缩时，极易形成粘性物质，粘附于浓缩器管道内壁，不仅会降低传热效果，增 大蒸汽消耗，严重时，还会阻塞蒸发器循环管道。 c. 蛋白与多糖胶体在结晶过程中，会阻碍结晶的的形成，降低一次结晶率。而在分离肌醇结晶 的母液再次浓缩后，蛋白与多糖胶体的浓度更高，肌醇结晶难度更大，最终使相当一部分肌醇随废弃 母液而损失掉。 d. 一般菲汀生产都是自然干燥, 干燥时间长, 尤其是高温或阴雨天气, 其中的蛋白质极易变质发 臭, 致使菲汀水解时产生恶臭, 严重污染环境。 上述问题，已困扰国内肌醇行业多年，但至今并无明显改变。 （2