新车开发的流程和量产准备.ppt

冲压技术员培训资料 新车开发的流程和量产准备 白车身从开发到量产的流程 开发期间 量产准备期间 量产 Simultaneous Engineering 生产性评价 生产要具的设计?制作 安装?调试 PCF?匹配 泥模 结构设计 详细设计 正式出图 设计改造 试作图 Resident Engineer 外形（略图） 1/10泥模 1/1泥模 室内泥模 外部泥模 * 泥模扫描 *构造设计 CAE解析 *详细设计 开发部门和生产部门结成一体开始进行从评价阶段到生产性验证的活动。 生产性评价图 生产Go图出图 编入生产性的图 开发结束图 试作着手 单件品质?模具品质 育成的PDCA 粗略工位设计 模具设计 鋳物制作 调试 模具修正 详细工位设计 FMC検査 模具制作 在PCF中进行品質育成的PDCA 匹配品質育成 模具验收 H/L调试 量产 冲压技术员担当 模具技术员担当 用成形模拟来进行事前评价活动 作业项目： １．验证外观形状是否可以成形 ２．验证产品形状是否需要变更 ３．验证部件的一体?分割 目的： １．体现出意匠面 ２．开发?量产准备的QCD 泥模评价～构造设计 设计变更要求 构造设计 A B 通过活用成形模拟使成本降低 设计变更要求 粗略工位设计 目的： １．决定工位数 ２．验证拉延形状（SIM） ３．提炼出成形上的问题。 ４．决定每个工位的加工基准。 ５．预测使用材料的大小。 ６．验证搬送上的问题 設計変更要求 详细工位设计 ?活用检查表、列举出全部的决定根据。 ?结束部件的评价。 设计变更要求 模具设计 设计标准 工位计划图 设备干涉模拟 模具设计是产品评价和工位内容评价的最终步骤。 此截点如果不把问题解决结束、会给后面工作带来很大麻烦。 冲压技术部门?模具技术部门?模具制作部门?冲压车间共同参加评价会、发现问题和实行改善。 NC数据设计 模具制作由于要NC化，所以NC数据的重要性是非常高的。 充分理解工位设定根据的基础上、才能形成数据。 面的形状?R角?形状的过渡区域等全部体现在NC数据上。 今后、在导入无需精加工等的新技术上NC数据更成为了钥匙。 FMC检查 是图纸数据转变为构造物的最初步骤、也是防止向后工位流出问题的最后步骤。 ?模具强度的检查 ?模具干涉的检查 ?废料处理性能的检查等很多的最终验证在此步骤中进行。 调试－１ 在保证设上是上流水平的前提下去验证品质。 模具静态机能的验证 用检查表如实去验证 （不能依赖某个人的水平） ?模具是否符合图纸要求？ ?装备件是否齐全？ ?精加工品质如何？ ?淬火品质如何？ ?定位孔和U槽压合是否一致？ ?是否有不好的边缘？ ?匹配的切刃、弯刃有无间隙？ ?有无裂纹 　　　　　　　　　　　　　　　等等 模具动态机能的验证 用检查表如实去验证 ?导杆和衬垫的接触好坏？ ?有无干渉？ ?可动部稳定性，是否动 ?轴承和嵌套的状态是否好？ ?有无不好的褶皱或裂纹？ （和模拟进行比较） ?材料的大小是否合适？ 　　　　　　　　　　　　等等 调试 ２a 单件部件精度 弹性回复 模具的 精度 成形性（褶皱?裂） 20年前 15年前 現在 由于导入了NC设备、模具的精度有了飞跃的提高、使模具原因造成的部件精度问题降到了最小化。 由于导入成形模拟技术，使部件开裂、褶皱问题大幅度减少。 由于导入弹性回复技术，一定程度上起到作用、但没有达到理想效果。 还存留经验?直觉的问题。 调试－２b 单件精度育成（初期品質85%以上、育成后95%目标） ?确保成形富余→成形越有富余、部件品质的偏差就越少。 ?工位间的轴承?衬套要扎实进行。（S面基准） ?验证使用的DCH、CH、Hh等定位 ?弯曲间隙的合适化 ?确认按压状态 ?验证检具上的加工基准 ?验证事先设计的预测量（回弹） 由PCF进行品质提高 在单件上给予的公差，实质是为了维持量产品质而得到的便宜数值。 本来、车身骨架要求的公差落实到单件上，体现的公差数值就非常小了。 PCF的任务是把公差调整到合适的程度、使车身（BIW)能够按照要求的公差进行加工。 有的部件即使超出公差，总成后也有可能是OK的情况、 冲压的担当人员要确认PCF的状况、分优先顺序来进行精度育成。 但是、单件的精度如果很低、此活动就失去意义了。 H/L调试 模具为了移交到车间进行的最终验收 确保成形性和 成形余量 废料処理 性能的验证 目标SPM下的 生产性确保 使缓冲压力±10%変化，看成形性的变化 根据加工数量看成形性的变化 看废料的偏差 加工后、冲孔气压进行静态检查査 材料、板材定位的性能 各传感器的感知度 物料搬送时的稳定性 确认