最新研制成功热氮硫化轮胎专用ZSC系列气.docVIP

纯热氮气加远红外硫化轮胎目前，国内外轮胎行业采用的硫化工艺绝大多数是：外温、外压为蒸汽；内温、内压为过热水。此方法所需的热能都来自燃煤锅炉，对环境造成污染，而且生产成本高，因热能从产生到使用过程中需增设很多设备，如过热水站，热水除氧系统、长距离的增减压站及输送管道和阀门等。此外，这种工艺对自然资源的耗费极大：一台20吨燃煤锅炉一天耗水480吨，耗煤16.7吨。采用高压纯热氮气直接充入胶囊硫化轮胎，并用远红外加热代替模外蒸汽，因氮气作为内压介质,压力提高到3MPa,远红外导热可控制温度 在180,在根本上解决了因硫化而造成的轮胎缺层、缺胶、气泡等缺陷,并可缩短一倍的硫化时间,大大提高了劳动生产率。比传统硫化法，不仅省去了宝贵的水资源，而且可减少维护费用7/8，还因无热氧老化，硫化胶囊寿命可提高30%；其硫化成本可降低47.6% (按每条轮胎计算, 蒸汽过热水的硫化成本为12.6 元, 热氮硫化成本仅为6 元)。与近年来新开发的蒸汽加氮气（蒸汽加热，氮气保压）的混合介质硫化法相比，排除了蒸汽冷凝致使硫化不均的弊端。此外，因远红外加热比蒸汽加热简单，且不需压力容器，没有爆破或热泄漏的危险。这种硫化工艺可实现清洁生产，即无任何污染，可称之为“绿色生产”。再加上远红外加热，主要不靠传导，而是热辐射，所以加热均匀。此项目属国外首创，技术处于国际领先水平。如能在全国推广, 其社会效益十分可观。一． 纯热氮气加远红外硫化轮胎工艺过程主要程序为:由国际上公认的PSA 负离子分子筛制氮机将空气中的氮气提取出来, 经净化、提纯、干燥, 使氮气的纯度达到99.999%; 用电加热器把氮气加热到180,并保持在180±2, 压缩泵将氮气加压到3.0MPa; 通过专用循环装置使氮气在胶囊内循环(即保压下的热氮在胶囊内循环) , 以提供轮胎连续生产所需的能量; 整个循环过程由PLC 控制, 巡检仪巡回检查3 个代表点的压力与温度并显示于控制柜上。具体过程如下:制氮机从空气中提取氮气并收集在储气罐里, 压力为0.75M Pa。将储气罐里的氮气送入压缩机加压到3.0M Pa。将加压后的氮气一次加热, 使其温度达到110, 送入储压罐, 同时胎坯用0.02～ 0.2M Pa 氮气均匀定型并装入模具中。将储气罐中的氮气送到一次氮气管路中, 并降压至1.2～ 1.8M Pa。依轮胎规格的差异, 该过程将持续1～ 2m in, 使胶囊内尽量充满纯净的氮气并完成胶囊与胎坯的预热。储气罐中的氮气进入二次氮气管路中, 进行二次加热使之温度达到180。利用专用循环装置使高压氮气(180, 2.6M Pa) 在胶囊内循环, 以保证轮胎硫化所需的热量和压力。硫化结束后, 排空胶囊, 取出轮胎。热氮回收经系统处理循环利用。二．主要运行设备主要设备:两个负离子吸附塔, 采用浮托、气流阻尼自动切换以保证氮气的连续提取。选用冷冻式干燥机, 降低空气的露点。用Y 型压风机和双柱型直空压缩, 来保证空气的压缩及氮气的压缩和循环。为解决好在硫化过程压力和温度的均衡性, 特设一次热氮系统, 二次热氮循环系统。采用PLC 控制系统控制全过程, 以达到自动、手动控制。采用电磁脉冲, 控制硫化介质的切换。选用远红外加热管以传递热和辐射热, 从而满足对氮气的加热。选用巡检仪和电子模拟屏, 来显示温度、压力及整机运转情况。制氮机主要技术设计参数: 产气量180 立方米?小时; 纯度99.999% (无氧含量) ;露点≤ - 45;④成品氮气出口压力0.7M Pa。氮气压缩一次2.6M Pa。氮气压缩循环二次3.0M Pa。氮气加热室, 出口氮气180。氮气进罐温度≤160。氮气进罐压力≤2.5M Pa。三．硫化情况　　为解决好负离子高频吸附、氮气加温、氮气加压和自动控制是该项技术的关键, 而解决此技术关键的同时, 还有一个突出问题, 即密封和泄漏问题。在解决负离子吸附问题上, 要采用CM S (碳分子筛) , 在浮托上、下切换位置处, 设制位置传感器, 用电磁换向阀切换, 以达到180 立方米/小时的出气量和99.999% 纯度的氮气。但在运行中, 出现电磁阀切换时产生气流噪音, 高达160 分贝, 并伴有射吸尖端的哨音声, 极大的破坏了生产环境, 其噪音严重超标。所以要采用两级改造, 第一级选用扩流消音, 第二级为蜂窝消音, 从而很好的解决了这一问题,使现运行设备噪音在80 分贝以下。在氮气的加压系统, 氮气压缩Y 型活塞运行出现压差波动, 特别是在群罐生产的切换中, 一个新的罐组, 10 个模具的充氮会使压力下降0.5～ 0.7M Pa, 特此改造并复加二级储压罐, 再增加