材料液态成型工艺学A1-2-2015.ppt

一、砂型的特点与工作条件 1.砂型：造型过程中型砂在外力作用下成型，并达到所要求的密度（又称紧实度）而成为砂型。 型砂是由耐高温的颗粒材料或原砂、粘结剂和附加物等按照一定比例混制而成的。 2.紧实度：也就是砂型的密度。 1)紧实度不足：则砂型松软，金属液易渗入型砂的空隙，造成铸件表面粘砂、表面粗糙、砂型的变形或胀大，而且铸件易产生缩松和缩孔。 2)紧实度大：则型砂的退让性不好，透气性差，铸件易产生裂纹和气孔等缺陷。 通常在用湿型进行大量、成批生产的条件下，液态金属的静压力大多低于1kpa。因此，一般将湿型密度控制在1.6g/cm3左右是合适的。 3．砂型的特点：毛细管体系。即由原砂和粘结剂（附加物）组成的具有一定强度的微孔－多孔隙体系。 空隙率： Vn /V0 ×100% Vn—微孔体积；V0—物质总容积。 当紧实度在1.5~1.8g/cm3时，空隙率通常为30~40%。 空隙率大，透气性好。测量空隙率须采用浸润性好的液体，如酒精等，可反映真实的空隙率，而非浸润性液体则不可能充满全部微孔，误差较大。 孔隙大小要适当，否则影响铸件的表面质量，不仅降低铸件的尺寸精度，还有可能引起粘砂等缺陷。 4.传热与传质现象 水分迁移：含水铸型的温度场在浇注后任何时间都可以划分成三个特征区：Ⅰ－干砂区；Ⅱ－水分凝聚区：温度为100℃、水分由初始的m0增至m1的高水区；Ⅲ－不饱和凝聚区：温度和水分分别由比邻Ⅱ区的100℃及m1降至室温t0和m0。 4.传热与传质现象-水分迁移 这三个区逐渐地由型腔表面向铸型内部延伸扩展。 水分迁移现象的出现，首先是由于金属液的高温使表面层型砂及其所含的水分迅速升温，当水温达到相变温度时，水变成蒸汽离开Ⅰ区向内扩散，引起传质现象并相继发生相变形成Ⅱ区和Ⅲ区。 ????4.传热与传质现象 传质现象： 砂型中将产生各种传质现象，主要有： 1）水分蒸发过程和水分迁移； 2）湿型中因混砂造成的水分不均匀，在造型后发生的水分均匀过程； 3）化学粘结剂砂的硬化过程； 4）浇注时有机粘结剂的分解、燃烧放出的气体，渗入金属液中； 5）铸件表面合金化等。 二、金属-铸型的化学和物理化学作用 1．金属-铸型界面产生气体的化学反应 1）水蒸汽与合金元素的反应 铸型受热后将产生大量的水蒸气，金属与水蒸气发生化学反应，导致金属氧化： mMe+nH2O → MemOn+2nH 金属被氧化后形成氧化膜和氧化渣，生成的氢一部分进入金属液，使金属液中的氢含量增加，形成气孔，如果滞留在钢中将造成白点或氢脆。另一部分氢则聚合成氢分子，从铸型中排出。 1．金属-铸型界面化学反应 2）型砂组分的分解 ① 无机化学粘结剂型砂或石灰石砂，含有较高的碳酸盐，碳酸盐在9000C左右分解形成金属氧化物和CO2： MeCO3 → MeO+CO2 ② 有机化学粘结剂中含有的乌洛托品[（CH2）6N4](又称为六亚甲基四胺)，加入量约为酚醛树脂的10-15％，浇注后易分解出NH3，NH3将继续分解成N2和H2，即 2NH3 → N2+3H2 ③ 有机物中的烷烃（如甲烷、醇等）将分解，即 CH4 → C+2H2 CnH2n+2 → nC+(n+1)H2 分解产生的还原性气氛和沉积碳，有利于防止金属的氧化和FeO的还原，对防止粘砂有利。 但是，H2，N2，CO2则易引起气孔、针孔等。 1．金属-铸型界面化学反应 3）固体碳的燃烧与固化反应 燃烧反应包括： 2C+O2 → 2CO CO+1/2O2 → CO2 2[C]+CO2 → 2CO 经氧化分解后，界面上形成一些活性气相成分，主要有H2O，CO2，H2，CO，加上铸型表面层中残存的一些固体碳，将继续相互作用，使气相达到热力学平衡，这时将发生： CO2+H2 → CO+H2O CO2，O2为氧化性气氛，金属易氧化，表层脱碳； CO，H2为还原性气氛，表面增碳，但是可防止粘砂。 2．粘砂现象 粘砂：是一种铸造缺陷，它表现为铸件部分或整个表面上夹持有型砂或者粘附有一层难于清除的含砂物质。 分为机械粘砂和化学粘砂。 1）机械粘砂 机械粘砂：是金属液渗入到型砂的孔隙中形成的机械混合物，是一种铸造缺陷。当金属渗入深度大于砂粒半径时则形成机械粘砂。 2.粘砂现象 2）化学粘砂 金属-铸型界面产生的氧化性气氛将导致金属形成氧化物。 化学粘砂： 金属氧化物（主要是氧化铁－Fe