十八单元塑料材料性能表征与测试2节.pptVIP

* * * * 坏处：使材料磨耗，发热，导致接触表面瞬时温度↑，工件的机械效率↓，材料磨耗↑，故生产中总是力图减少摩擦，降低摩擦系数。 好处：某些情况需增大摩擦力， 车辆制动器、摩擦离合器等。 * （2）磨损 磨损是在摩擦作用下物体相对运动时，表面逐渐分离出磨屑从而不断损伤的现象。磨屑的形成是材料发生变形和断裂的结果。 动态特征 变形与断裂发生在材料表面的局部，反复进行。 材料表层组织经过每次循环后总要变到新的状态。 由常规试验得到材料力学性能不一定能如实反映出材料耐磨性的优劣。 * 机件正常运行的磨损过程分为3个阶段，曲线上各点斜率即为磨损速率。 磨损量与时间的关系图（磨损曲线） * (1) 跑合(磨合)阶段。随着表面被磨平，实际接触面积↑，表层应变硬化，磨损速率↓。表面形成牢固的氧化膜，也使该段的磨损速率↓。 * (2) 稳定磨损阶段。该段的斜率即磨损速率为一稳定值。实验室的磨损试验就是根据该段经历的时间、磨损速率或磨损量来评定材料耐磨性能的。大多数工件均在此阶段服役，磨合得越好，该段磨损速率就越低。 * (3) 剧烈磨损阶段。随磨损过程的↑，磨耗↑，摩擦副接触表面间隙↑，机件表面质量↓，润滑膜被破坏，引起剧烈振动，磨损重新加剧，机件快速失效。 * 2、磨损的基本类型 磨损是多种因素相互影响的复杂过程。根据摩擦面损伤和破坏的形式，大致可分4类： 粘着磨损 磨粒磨损 腐蚀磨损 麻点疲劳磨损(接触疲劳) * 1、粘着磨损 又称咬合磨损 因两种材料表面某些接触点局部压应力超过该处材料屈服强度发生粘合，继续运动时会发生材料在表面间的转移、表面刮伤以至胶合 影响因素：材料的硬度、相对滑动速度、工作温度及载荷大小。多发生在摩擦副相对滑动速度小，接触面氧化膜脆弱，润滑条件差，以及接触应力大的滑动摩擦条件下 磨损表面特征：机件表面有大小不等的结疤 二、磨损过程 * 粘着磨损的过程就是粘着点不断形成又不断被损坏并脱落的过程。 * 2、磨粒磨损 又称磨料磨损或研磨磨损 从外部进入摩擦面间的游离硬颗粒（如空气中的尘土或磨损造成的金属微粒）或硬的微凸体峰尖在较软材料的表面上犁刨出很多沟纹，被移去的材料一部分流动到沟纹两旁，一部分形成碎片，脱落成为新的游离颗粒，这样的微切削过程叫磨粒磨损。 影响因素：材料的硬度和磨粒的尺寸与硬度，材料的硬度↑，耐磨性↑；磨粒平均尺寸↑，磨粒硬度↑，磨损量↑ 。 * 主要特征：摩擦面上有擦伤或因明显犁皱形成的沟槽。可能是因磨粒对摩擦表面产生的微切削作用、塑性变形、疲劳破坏或脆性断裂产生的，或是它们综合作用的结果。 * 3、接触疲劳 在接触应力多次重复作用下，就会在零件工作表面或表面下一定深度处形成疲劳裂纹，随着应力循环次数的增加，裂纹逐步扩展进而表面材料脱落，致使表面上出现许多凹坑，这种现象叫疲劳磨损，又称“点蚀” 或麻点磨损。 点蚀使零件不能正常工作而失效，是齿轮、滚动轴承等工件常见的磨损失效形式。 * 宏观形态特征：接触表面出现许多痘状、贝壳状或不规则形状的凹坑(麻坑)，有的凹坑较深，底部有疲劳裂纹扩展线的痕迹。 * 耐磨性是指材料抵抗磨损的性能，迄今还没有一个明确的统一指标，通常用磨损量表示。磨损量↓，耐磨性↑。 三、耐磨性及其测量方法 称重法 磨损量的测量 用精密分析天平称量试样试验前后的质量变化确定磨损量 尺寸法 根据表面法向尺寸在试验前后的变化确定磨损量 * 常用磨损量的倒数或用相对耐磨性(ε)表征材料的耐磨性。即 1/ε：磨损系数。 ε大耐磨性好？ ε小耐磨性好？ * 聚合物材料 硬度小，柔性大，抗划伤能力较高 聚合物的化学组成、结构与金属相差较大，两者的粘着倾向很小，磨粒磨损时，聚合物对磨粒具有良好的适应性、就范性和埋嵌性。其特有的高弹性又可在接触表面产生变形面不发生切削犁沟式损伤，表现出较好的抗磨损性能。 就耐磨性而言，聚合物与金属配对的摩擦副优于金属与金属配对的摩擦副 PTFE：固体材料中摩擦系数最低 0.04 * 在航天航空、能源和化工等工业领域，许多机件在高温下长期服役 18.2.5 蠕变 * 锅炉 炼油设备 * 材料在高温下力学行为的一个重要特点 蠕变：材料在长时间的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象。 蠕变断裂：由于蠕变而最后导致材料的断裂 蠕变可以发生在任何温度，高温时更明显 1、蠕变 * 可分为3个阶段。 第Ⅰ阶段：AB段，可逆形变阶段，普弹变形，应力和应变成正比； 第Ⅱ阶段：BC段，推迟弹性变形阶段，也称高弹性变形发展阶段； 第Ⅲ阶段：CD段，不可逆变形阶段，是以较小的恒定应变速率产生变形，到后期，会产生缩颈，发生蠕变断裂。 A B C D 2、蠕变的一般规律 * 弹性变形引起的蠕变，当载荷去除后，可以发生回复，称为