QC成果 减少机车修磨量.pptVIP

一、小组概况 二、选择课题 三、分析课题 四、现状调查 五、设定目标 六、分析原因 七、确认要因 七、确认要因 七、确认要因 八、制定对策 八、制定对策 九、实施对策 九、实施对策 十、效果检查 十、效果检查 十、效果检查 十、效果检查 十、效果检查 十一、制定巩固措施 十一、制定巩固措施 十二、活动总结 十三、下一步打算 对策描述 负责人在指导司机实际操纵的技巧 培训考试的及格率100%，120余人90分以上，司乘人员已基本掌握了特殊区段的操纵技巧。 实施效果 负责人利用休班，分两日组织司乘人员进行了技能培训，重点是机车各部的作用原理及行经曲线、坡道的操纵技巧，并进行了随堂考试； 九、实施对策 要因4 机 车 滑 行 对策描述 九、实施对策 要因5 机车通过曲线速度快 1、负责人利用周一安全活动，组织分段员工讨论学习，帮助司机克服急躁心理 2、各分段值班长、安全员，加强对曲线区段车速的检查力度，检查结果作为班组绩效考核的依据之一 实施过程 经负责人与各分段安全员的监督检查，司机逐渐克服了作业中的急躁心理，曲线区段的速度有所下降 实施效果 2.4mm 2011年12月～2012年1月 2.6mm 2011年10月～11月 2.9mm 2011年 8月～ 9月 2.1mm 2012年 2月～ 3月 改善后 4.2mm 2011年 6月～ 7月 4.9mm 2011年 4月～ 5月 改善中 4.8mm 平均数据 4.8mm 2011年 2月～ 3月 4.8mm 2010年12月～ 1月 4.7mm 2010年10月～11月 改善前 五台机车左右轮缘平均偏磨量 改善前后机车轮缘偏磨量对比表 备注：数值四舍五入保留到小数点后一位 项 目 轮 缘 偏 差 量 月 份 改善前4.8 mm 偏磨量 (mm) 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 4.5 5.0 目标值3 mm 柱状图 改善后2.1 mm 改善前：4.8 m m 目标值：3 m m P D A C 改善后 月份 2011年 偏磨量 (mm) 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 10, 11 0.5 2, 3 8, 9 6, 7 4, 5 12, 1 改善前 改善中 4.5 5.0 10, 11 2, 3 12, 1 2010年 2012年 推移图 单车镟修费用＝轮对镟修单价×4个轮对 ＝4000元×4个 ＝16000元 改善前，两台机车需要镟修轮对 改善后，轮箍可以维持到下一次架修，延长了镟轮 周期，省去了镟修费用 直接效益 34800元 2800元 32000元 节省费用 0元 0元 0元 改 善 后 34800元 单车运输费用×2台机车 ＝1400元×2台＝2800元 单车镟修费用×2台机车 ＝16000元×2台＝32000元 改 善 前 总费用 运输费用 镟修费用 项目 3100元 200元 单价×4根碳棒×5台机车 ＝85元×4根×5台 ＝1700元 单价×4组装置×5台机车 ＝60元×4组×5台 ＝1200元 改善期间 支出费用 共花费 加工风管 购买碳棒 加工轮缘润滑装置 支出项目 预计全年创效益＝全年节省费用–改善期间支出费用 ＝34800元–3100元 ＝31700元 间接效益 ∵ 一台机车更换轮箍的费用为60000元 改善后，使轮箍更换周期延长了2年 60000元÷8年＝7500元 8 年 改 善 后 60000元÷6年＝10000元 6 年 改 善 前 每车每年更换轮箍费用 更换轮箍周期 项目 ∵运输处共有16台内燃机车 ∴预计每年节省更换轮箍的费用 ＝16台车×（10000–7500）元 ＝ ∴ 十、效果检查 通过这次活动，提高了组员的动手能力和协作精神，增强了 集体凝聚力。 因轮流担任会议主席、记录员，小组成员的组织能力和表达 能力都得到了锻炼。 因分组测量轮缘厚度的数据，小组成员学会了使用机车车轮 第四种检查器。 每名组员都有机会发挥一技之长，工作热情被充分调动，使 大家能更积极地投入到今后的工作中。 无形效益 维 护 标 准 制动缸行程超出120mm且不能通过闸瓦间隙调整器进行调整时，对制动梁纵拉杆进行倒孔。 接班对轮缘润滑装置进行检查，碳棒长度小于100mm及时补充。 操 作 标 准 低速运行时，非紧急情况，机车制动力控制在50～200KPa 之间。列车减速，机车制动力过强时，缓解单阀要保证制 动缸压力不少于0.5