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第二章 损 伤 第—节 损伤的类型与检测 一、损伤与损伤的类型 所谓损伤是指材料制造工艺过程或使用过程中因荷载、湿 度、环境等的作用，使材料的微细结构发生变化，引起微缺陷成胚、孕育、扩展和汇合，导致材料宏观力学性能的劣化，最终形成宏观开裂或材料破坏。从微观的、物理学的观点来看，损伤是材料组分晶粒的位错、滑移，微孔洞、微裂隙等微缺陷形成和发 展的结果；从宏观的、连续介质力学的观点来看，损伤又可认为是材料内部微细结构状态的一种不可逆的、耗能的演变过程[1]。 由于材料的实际结构与理想结构之间总是存在着这样或那样的偏差——结构缺陷，具有结构不完整性，因而实际材料的损伤往往伴随着材料的形成与使用的全过程。但是，“损伤“并不是一种独立的物理性质，它泛指材料内部的一种劣化因素，与所涉及的材料及工作环境有密切关系。 损伤分类的方法有很多。就所涉及的材料而言，有金属、陶瓷、玻璃、混凝土、岩石等工程材料损伤；根据材料的受力状态和抗力性能不同，有弹性、塑性、黏弹性、疲劳、蠕变、松弛等类型损伤；从材料所处的抗力环境来看，有静载、动载、湿度、温度、射线、化学 老化等不同外载和环境下的损伤；从损伤的分布来看，有结构损伤和表面损伤等等。下面列举一些常见的损伤现象。 有些工程材料，如混凝土在自然状态下属于多相、多孔材料。当混凝土受到一定的外力作用时，它的内部往往在骨料与水泥石的界面过渡层之间产生许多微裂纹，这主要是因为界面过渡层的水化产物结构相对水泥石结构更为疏松、多孔，而导致强度下降。而像玻璃和许多致密的晶态陶瓷之类的脆性材料，通常要保证表面清洁和不受损伤或使表面处于受压应力状态，才能保证有较高的强度。对于没有表面压力作用的玻璃试件，甚至用手触摸也会使其强度降低。这主要是由于玻璃或多晶陶瓷表面存在许多微小裂纹，这些表面的微小裂纹是导致强度降低的主要因素，而粘结在玻璃表面上的尘粒对玻璃表面强度的影响是由于玻璃与微粒间模量差异或膨胀系数差异，或者是由于微粒的局部化学侵蚀所致。当金属材料处于较高应力下时，试件发生颈缩（几何尺寸不稳定）或严重变薄，最后导致韧性蠕变断裂，金相检验结果表明：断裂是跨晶粒的，破裂是过量滑移的结果。在较低应力作用下，金相检验结果表明：裂纹总是沿晶界萌生、发展、聚集，破坏的原因是由于晶粒边界上形成许多孔状或楔状微裂纹，这些分布孔隙的继续发展促使晶界疏松和解理，逐步形成宏观裂纹最后导致脆性蠕变断裂。分布的空隙造成的损伤有时显著地改变材 料的刚度，促使材料“软化“而趋于失效；对于高韧性材料，如金属碳化物切削工具，当断裂经过每个相界时，会使一些新的裂纹成核，而金属相的延性行为提供了一种能量吸收机理，以致需增加应力才能保持裂纹运动。在这种情况下，即使应力超过裂纹成核水平，材料也不断裂，只有当应力超过足以使裂纹扩展的高水平时，才能发生破坏。 总之，材料不同，损伤的机制也不同，而同一种材料的损伤又因环境及受力状态的不同而改变。一般认为：在没有可以测到的 塑性应变下，缺陷引起的是弹一脆性损伤；由于大塑性应变引起的孔隙产生而导致的是韧性损伤；高温下晶体之间的解理、脱聚产生的是蠕变损伤；重复加载下晶间裂隙造成的是疲劳损伤等。 二、损伤的检测 损伤的存在限制了材料本身的性能，使材料强度降低，耐久性下降，最终导致材料破坏，在损伤破坏的整个过程中损伤发展、演变过程往往占总寿命的80%?90%，而宏观裂纹形成、护展、断裂所经历的时间一般只占总寿命的10%?20%。因而及时发现损伤，并采取有效措施加以弥补，将会提高材料使用的总寿命。损伤检测对于受损材料的发现及维护将起到重要作用。 目前，损伤检测方法可概括为直接测试法和间接测试法两大类型。直接测试法是用金相学等观测方法直接测试材料中各种微观缺陷的数目、形状、大小、分布状态、裂纹性质（张开型或滑 移型）以及各种损伤所占的比例等。如切片进行电镜观察、扫描 电镜结合复印技术、渗透X光观测、CT（断层扫描）技术等；对复合材料还发展了热解揭层技术来观测层间开裂损伤。间接测试方法是根据材料微细结构状态，决定其宏观物理性能（力、光、声、热、电、磁性能）的原理，通过测试材料的某种物理量和机械性能的变化来描述损伤的状态和损伤的发展。如从电阻、声速等物理量的变化，或从刚度、强度、塑性变形、疲劳极限，剩余寿命等机械性能的变化来描述和间接地判断材料的受损程度。如利用超声波、声振、声发射、X射线散射等无损检测技术监测损伤的发展规律。 这两种检测方法，各有其适用性和局限性。由直接测试法测得的结果具有明确的物理意义，但与材料宏观性质联系较为困难，而间接测试方法，特别是利用机械性能检测的结果其本身就是一个宏观力学量，便于工程实际应用，但要建立其与材料内部 缺陷损伤的联系也十分困难。因此，对受损材料的检测采用