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6日本PVC类热塑性弹性体 作者：赵瑞时 时间：2009/9/14 13:04:58 来源：世界橡胶工业 点击数：4 【字体：小 大】【发表评论】【加入收藏】【告诉好友】【打印此文】【关闭窗口】 0　绪言 　　聚氯乙烯类热塑性弹性体(TPVC)与聚烯烃类、聚苯乙烯类热塑性弹性体，一起在热塑性弹性体(TPE)市场上占有很大的份额，由于TPVC具有橡胶的性质和良好的成型性能，所以作为软质聚合物及硫化橡胶的替代材料迅速增长，形成目前这样的市场规模。　　世界上最早问世的TPVC产品是由日本三菱孟山都化成公司生产的Sanpren。它市场占有份额在50%以上。现在不仅有APUKO公司生产的Santopren，住友酚醛树脂公司开发的商品名为Sumiflex的TPVC产品也已经上市。 1　TPVC的特点 1.1　硬度范围宽广 　　TPVC所用的基本树脂是特种聚氯乙烯，这种材料除具备聚氯乙烯树脂的一般性质外，还具有良好的橡胶弹性(压缩永久变形，伸长永久变形，回弹性等)和机械强度。TPVC与其它TPE有所不同的是，通过调整增塑剂的用量，能够随意设计出硬度不同的产品(从高硬度到低硬度)。仅此一点，作为TPE产品的TPVC就能够有更广泛的用途而被市场所认可。通过选择使用不同种类的增塑剂，有可能获得耐油性、耐热老化性，以及不使增塑剂向其所接触的树脂中迁移等性能。 1.2　着色性能 　　TPVC被广泛使用的原因之一是其具有良好的被着色性能。与橡胶的着色性不同，它对所有的色彩来说都很容易上色，最终得到的制备可以是金属色、木纹色、大理石色等特殊的色泽，肉眼几乎分辨不出它是塑料制品。 1.3　耐久性 ? 　　TPVC具有良好的耐天候性、耐臭氧性、耐化学药品性、耐热性和耐划伤等性能，而且能够长时间地保持这种性能(图1)。TPVC不仅能够用作密封材料、衬垫材料等，而且还能够用作汽车的内外装饰件、电线包皮等，这就是可以用于耐久性要求很高的产品上的原因。 1.4　挤出成型性能 　　TPE使用最多的加工方法是注射成型，其中，TPVC具有软质PVC的优异特性、因而能够采用挤出成型的方法，使其性能仍能保持。挤出成型选择条件的范围宽广，当选择不同的成型条件时，能够得到有光泽的外观或者像橡胶一样无光泽的外表面。 2　TPVC的用途和成型加工方法 　　60%～70%的TPVC用作汽车内外装饰件，30%～40%用于电线包皮、建材、家电及其它产品(见表1)。热塑性树脂的所有加工成型方法对TPVC都是适用的。下文主要介绍具有代表性的TPVC挤出成型和注射成型方法。同时，还将介绍最新的成型技术实例。 ? 2.1　挤出成型及其用途 　　TPVC的挤出成型产品主要是代替原来使用橡胶的领域和用途范畴。例如，汽车门窗密封条、玻璃滑道槽、建材用垫片、接缝材料、胶管；电线、通信网线缆包皮材料等。在这些用途中，和软质PVC一样TPVC具有优异的挤出性能。　　汽车门窗密封条以前是由橡胶混炼胶经过挤出成型硫化后被安装在金属框架内。自从有了挤出成型性能和橡胶弹性均优异的TPVC后，情况发生了变化。用橡胶进行生产，需要经过挤出成型、硫化及与金属粘合三道工序。若是制造TPVC产品，只需在成型金属辊上涂布粘合剂后，用直角机头对TPVC进行挤出成型即可，如此便形成一种连续的生产工艺。为了提高与玻璃接触时的滑移性，还可以实施尼龙植绒连续工序。　　汽车门窗嵌条、前后挡风玻璃密封垫，已开始采用最新的被称为可变断面挤出成型方式的三维异型挤出成型工艺。在此以前采用挤出成型技术连续挤出的产品是同一种断面，而三维异型挤出技术是使产品某一特定部位的断面呈周期性变化的一种成型技术。为了使产品断面发生变化，必须使口型的唇部连续发生变化，才能得到所期望的形状。先前，前后挡风玻璃的密封垫构件，由断面型状不同的上下左右部分分别挤出成型，然后挤出拐角部，再将它与玻璃镶嵌。对于异型断面挤出性能优异的TPVC来说，由于应用了三维挤出成型技术，从而简化了复合异型挤出工艺和注射成型工艺，使工艺过程更加合理化。　　另外，在挤出成型门窗嵌条时，在口型唇口部位或其后的产品牵引部位，边调节玻璃位置，边将产品连续地与玻璃镶嵌。这就是开发出来的所谓玻璃一体化挤出成型工艺。 2.2　注射成型及其用途 　　作为TPVC注射产品有各种用途，例如，汽车变速杆护罩、搁手架、加速器手柄、两轮摩托车手把、各种密封垫圈等。　　10年前，变速杆罩一直采用硫化橡胶。自从采用TPVC后，产品重量大大减轻。由于注射成型周期短、效率高、生产成本下降，外形复原性、耐弯曲性提高，颜色与车内装饰件颜色相匹配、设计多样化，使车内设计更具新意，特别是在低硬度范围内，TPVC具有良好的压缩永久变形、耐屈挠性和耐划伤性等等。　　汽车车门扶手往往采用内芯为硬质树脂，外表面为TPVC的注射成