第三章 生产经营单位安全基础相关管理.ppt

? 5、自律---真意在于教育、训练 （以如何教育贯彻实施的精神来考量） 二、“5S”的方法 5个S之间的关系 自律 5S 整理 1S 整顿 2S 清扫 3S 清洁 4S 5S活动计划表 5S 活 动 走 廊 本月活动重点 改善前后定点摄影 红牌作战记录 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 公 告 栏 改善对策一览表 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 5S活动红色单 红 牌 表 单 ? 「旧的东西绝对属于不要物。」5S追求的是如何做才能节省成本，并不在于表面的漂亮 管道漆色表 5S上级巡回诊断表 ? 全体行动迟滞，活动虽然在实施，但总觉得事不关已； ? 特定小组部属的进度太迟； ? 有些员工唱反调； ? 责任区域分配问题； ? 5S评分加权问题； ? 评分不客观； ? 场地太小，物品无法置于定位区内； ? 其他部门人员破坏本部门5S而被扣分。 定期检讨常见问题 问 题 意 识 一种“问”的态度——“为什么如此？”、“要如何进行才会更完美?” 问题意识的消失——“这样就可以了”的心态。 ? 工作改善的十大障碍： □ 确实是这样，但我们单位则不同！ □ 我们也一直这样地努力着！ □ 要降低成本，品质一定会随着降低！ □ 目前不是很理想吗？为什么要改！ □ 这种想法行不通，早在20年前我们已经尝试过了！ □ 我们对这件事情最清楚了！ 12种的浪费及改善提示 三位一体的素养培育 指责高手 被指责高手 感受高手 自 律 指责高手所热爱的三项 热爱现场的心 热爱制品的心 热爱部属的心 ① 现场 ——热爱于制造物品的舞台 ② 制品 ——热爱于自己所制造出来的制品 ③ 部属 ——热爱于部属能成长 二、“5S”的方法 整理的方法： 1、分类并清除不需要的东西 2、用拍照的方法确认整理的效果 3、保管和保存 4、整理结果的标志 整理的要点：通道、货架、地面和工作场所 2、整顿---真意在于考虑流程的合理化，把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。 整顿的方法： ⑴发现存在的问题 ⑵合理设计、合理布局 ⑶做好整顿的后处理 整顿的要点：工具架、通道、储存区、货架 二、“5S”的方法 人有人相、职场有职场相 一．观察现场（原物料、配件、半成品、成品）： ?放置方法 ?标示状况 ?安全面的考量 二．环境的静态管理水准。 现场管理不良状态（一） ＊现物的放置方法 ?物品杂乱无章堆放。 ?不清楚物品置放何处（唯主办人员清楚）。 ?不清楚何处转入，须做至何时。 现场管理不良状态（二） ＊料架标示状况 ?料架上没有标示牌及标签。 ?料架上标签与现场不符。 ?料卡上没有近期记录（意味着没有盘点的迹象）。 ?数量和标签的记载不符。 现场管理不良状态（三） ＊安全方面 ?配电盘、出入口、消防器材前放有物品。 ?物品堆放杂物、且无高度限制。 ?易燃物、有毒物、危险物等未有标示，以及未完备 保管与处理原则。 现场管理不良状态（四） ＊放置场所的坏境 ?有灰尘、油污、不明杂物、整体显的肮脏。 ?温度、湿度、采光、通风等未适度考量。 3、清扫--- 真意在于点检 一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查（以发觉问题点的角度来考量） 清扫不是突击性的大扫除，而是制度化、经常化 分五阶段来实施：1、地面、墙壁与窗户；2、划出表示整顿位置的区域和界限；3、将可能产生污染的污染源清理干净；4、对设备清扫、润滑、检修；5、制定生产现场规范和管理制度并实施。 二、“5S”的方法 职场最初的想法： 1、做清扫有什么意思呢？清扫不久不也是又脏了。 2、只是浪费时间，做这种事还不如开动设备提高生产 量来的好！ 3、又没有增加工资，只是增加额外的工作。 4、我们又不是为清扫而来的。 5、短时间可以变好，但长时间是无法持续。 清扫不是扫除 如果仅是将设备本体或其设备附件表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除 清 扫 检 点 要 项 以洗 车为例来思考： ◆ 自动洗车机洗 车和自己手洗车的差异如何？ ● 表面效果，两者功能相同 ●但通过点检、可检查轮胎的磨损、龟裂、 车身的刮痕、生锈等