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二.典型的主轴轴承配置型式 二.典型的主轴轴承配置型式 典型的主轴部件 3.4.4 主轴滚动轴承 （3）密封： 作用是防止冷却液、切削灰尘、杂质等进入轴承，并使润滑剂无泄露地保持在轴承内，保证轴承的使用性能和寿命。 密封的类型主要有非接触式和接触式密封两大类。 非接触式又分为间隙式、曲路式和垫圈式密封。 接触式可分为径向密封圈和毛毡密封圈。 选择密封形式时，应综合考虑如下因素：轴的转速、轴承润滑方式、轴端结构、作温度、轴承工作时的外界环境等。 毛粘圈密封 J型橡胶圈密封 间隙式密封 迷宫式密封 组合式密封 接触式密封 非接触式密封 组合式密封 毛粘圈密封 J型橡胶圈密封 间隙式密封 迷宫式密封 （1）接触式密封 （2）非接触式密封 滚动轴承的润滑与密封 滚动轴承的润滑与密封 * * * * * * * * * * 卸荷皮带轮结构及工作原理 摩擦离合器结构及工作原理 机床主轴结构及工作原理 机床主轴前后支撑结构及工作原理（力、间隙、润滑） 传动轴结构及工作原理 传动轴结构及工作原理 1、轴承内圈在轴上的轴向固定方法 2、轴承外圈在轴承孔内的轴向固定方法 轴肩固定 弹性卡圈固定 轴端挡圈固定 圆螺母固定 轴承端盖固定 凸肩固定 孔用弹性卡圈固定 滚动轴承的轴向紧固 图3—27是两端固定的例子。 图a通过调整螺钉2，压盖1及锁紧螺母3来调整圆锥滚子轴承的间隙，调整比较方便。 图b、c是改变垫圈1的厚度调整轴承的间隙，结构简单。 八、变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的轴向固定 轴承的配置 1、两端固定式支承（双支点单向固定） c=0.2～0.4 合力 箱体内侧 箱体外侧 采用深沟球轴承 轴承的配置 1、两端固定式支承（双支点单向固定） 箱体内侧 箱体外侧 合力 c=0.2～0.4 采用深沟球轴承 （二）轴承的配置 1、两端固定式支承（双支点单向固定） 箱体内侧 箱体外侧 调整垫片（一组） 调整垫片（一组） 采用向心推力轴承（正装） 合力 轴承的配置 1、两端固定式支承（双支点单向固定） 箱体内侧 箱体外侧 合力 调整垫片（一组） 调整垫片（一组） 采用向心推力轴承（正装） 轴承的配置 2、 一端固定一端游动支承（单支点双向固定） 合力 套杯 箱体内侧 箱体外侧 轴承的配置 2、 一端固定一端游动支承（单支点双向固定） 套杯 箱体内侧 箱体外侧 合力 固定端 游动端 轴承的轴向固定 要求：保证轴系轴向定位和适当热膨胀空间 1.全固式（双支点单向固定） (1)每个支点限定一个方向运动 (2)温度补偿间隙0.2~0.4mm (3)适用小跨度、温升小轴 双支点单向固定 2.固游式(单支点双向固定) (1)固定端限定轴系双向运动 (3)适用大跨度、温升高轴 单支点双向固定 3.4.3 主轴部件结构设计 （一）主轴部件的支承数目 多数机床的主轴采用前、后两个支承。这种方式结构简单，制造装配方便，容易保证精度。为提高主轴部件的刚度，前后支承应消除间隙或预紧。 机床主轴采用三个支承，为提高刚度和抗振性。三支承方式对三支承孔的同心度要求较高，制造装配较复杂。 三个支承中可以前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承；也可以前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承。 在三支承主轴部件中，采用前、中支承为主要支承较多。 3.4.3 主轴部件结构设计 （二）推力轴承位置配置型式 两个方向的推力轴承都布置在前支承外。 在前支承处轴承较多，发热大，温升高；但主轴受热后向后伸长，不影响轴向精度，精度高，对提高主轴部件刚度有利。 用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。 两个方向的推力轴承配置在前支承的后侧。 这类配置方案可减少主轴的悬伸量，并使主轴的热膨胀向后；但前支承结构较复杂，温升也可能较高。 两个方向的推力轴承都布置在后支承处。 前支承处轴承较少，发热小，温升低；但是主轴受热后向前伸长，影响轴向精度。 用于轴向精度要求不高的普通精度机床，如立铣、多刀车床等。 两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支承处。 主轴受热伸长后，影响主轴轴承的轴向间隙。为避免松动，可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀。 常用于短主轴，如组合机床主轴。 3.4.3 主轴部件结构设计 （三）主轴传动件位置的合理布置 传动件放在两个支承中间靠近前支承处，受力情况较好，用得最为普遍； 传动件放在主轴前悬伸端，主要用于具有大转盘的机床，如立式车床、镗床等，传动齿轮直接安装在转盘上。 传动件放在主轴的后悬伸端，较多地用于带传动，为了更换传动带方便，如磨床。 驱动主轴的传动轴位置的合理布置 应尽可能将该驱动轴布置在合适的位置，使驱动力引起的主轴变形可抵消一部分因切削力引起的主轴轴端精度敏感方向上的位移。 3.4.3 主轴部件结构设计