2018年智能制造试点示范项目要素条件.pdf

附件1 2018 年智能制造试点示范项目要素条件 根据《智能制造发展规划（2016-2020 年）》《智能制造 工程实施指南（2016-2020 年）》的要求，重点围绕五种智 能制造模式，鼓励新技术集成应用，开展智能制造试点示范。 为做好项目遴选工作，特制订本要素条件。 一、智能制造模式要素条件 （一）离散型智能制造 1.车间/工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数 字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程 数字化管理。 2.应用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计 与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化。建立产品 数据管理系统（PDM），实现产品设计、工艺数据的集成管理。 3.制造装备数控化率超过70%，并实现高档数控机床与 工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、 智能物流与仓储装备等关键技术装备之间的信息互联互通 与集成。 4.建立生产过程数据采集和分析系统，实现生产进度、 现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据 1 自动上传，并实现可视化管理。 5.建立车间制造执行系统（MES），实现计划、调度、质 量、设备、生产、能效等管理功能。建立企业资源计划系统 （ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。 6.建立工厂内部通信网络架构，实现设计、工艺、制造、 检验、物流等制造过程各环节之间，以及制造过程与制造执 行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的信息互联互通。 7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网 络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护 系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。 通过持续改进，实现企业设计、工艺、制造、管理、物 流等环节的产品全生命周期闭环动态优化，推进企业数字化 设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化 管理、质量控制与追溯、智能物流等方面的快速提升。 （二）流程型智能制造 1.工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模 型，并进行模拟仿真，实现生产流程数据可视化和生产工艺 优化。 2.实现对物流、能流、物性、资产的全流程监控，建立 数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到90%以 上。实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集和集成利用， 建立实时的质量预警。 2 3.采用先进控制系统，工厂自控投用率达到90%以上， 关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。 4.建立生产执行系统（MES），生产计划、调度均建立模 型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量 动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化。建立企 业资源计划系统（ERP），实现企业经营、管理和决策的智能 优化。 5.对于存在较高安全与环境风险的项目，实现有毒有害 物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监 控，建立在线应急指挥联动系统。 6.建立工厂通信网络架构，实现工艺、生产、检验、物 流等制造过程各环节之间，以及制造过程与数据采集和监控 系统、生产执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）之 间的信息互联互通。 7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网 络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护 系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。 通过持续改进，实现生产过程动态优化，制造和管理信 息的全程可视化，企业在资源配置、工艺优化、过程控制、 产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著 提升。 （三）网络协同制造 3 1.建有网络化制造资源协同云平台，具有完善的体系架 构和相应的运行规则。 2.通过协同云平台，展示社会/企业/部门制造资源，实 现制造资源和需求的有效对接。 3.通过协同云平台，实现面向需求的企业间/部门间创 新资源、设计能力的共享、互补和对接。 4.通过协同云平台，实现面向订单的企业间/部门间生 产资源合理调配，以及制造过程各环节和供应链的并行组织 生产。