s7-300 plc在钛渣电炉上料系统中的应用[精品].doc

S7-300 PLC在钛渣电炉上料系统中的应用 [摘要] 针对某钛冶炼厂钛渣电炉上料系统的工艺及电气控制要求，运用西门子S7-300 PLC及现场总线技术，实现了原料配送系统的自动化网络控制。实践证明，该系统提升了系统加料过程的连续性。准确度及运行效率，取得了较好的技术经济效益。 关键词 钛渣电炉上料系统S7-300 现场总线 人机界面 MM440 钛渣电炉上料系统工艺简介及控制要求 钛渣电炉上料系统工艺简介 钛渣电炉上料系统是钛渣电炉冶炼生产线的重要组成部分。如图 1所示，该系统分为配料、上料和炉顶加料3个部分，各部分由皮带机连接运输，为电炉提供各种原料和辅料，满足冶炼生产的需要。首先将各种原料仓（无烟煤仓、焦炭仓、铁精矿AB仓）的原料按照工艺配比要求经原料仓下面的称量皮带机进行配料；然后由混料皮带机进行混料，并通过#1、#2转运站，上料皮带机，卸料小车及密闭行走皮带机进行上料；最后对#1~#3电极炉顶料仓、中心料仓、钛精矿补加料仓、无烟煤补加料仓分别和炉顶除尘系统，分别对易产生粉尘的地方进行除尘。 钛渣电炉上料系统控制要求 钛渣电炉上料系统主要用于检测和控制原料仓、称重皮带、混料 皮带、上料皮带、密闭行走皮带、炉顶料仓等设备的运行状况，保证加料过程的连续性，控制原料配比和加料量的准确度。通过料位检测装置可对各原料仓的料位进行检测，当检测到料位低于某一特定数值时，需自动启动上料皮带开始对各料仓进行加料。 当系统以自动方式运行时，装料控制应遵循顺启逆停得动作原 则，即先启动上料皮带机再启动混料皮带机；同时根据炉顶料仓的料重信号，确定加料的先后，直到所有的料仓无信号发出，然后从混料皮带开始依次延时停止所有的皮带电机。 在整个配送料过程中，系统将检测每条皮带的运行状态、料仓的料位检测装置的动作情况以及料仓的料位情况，并对设备运行过 程中的故障做出判断，产生报警信息提示操作人员注意。 系统硬件、软件选型及自动化网络结构设计 本系统设备采用西门子S7-300 PLC、Profibus-DP现场总线及人际 界面等进行远程I/O模块控制，以简化系统接线，并解决了现场设备信号可靠性传输问题。 2.1 系统硬件配置 （1）PLC主站选用西门子S7-300 PLC（315-2DP CPU），远程从站选用ET200M（2台）；通信选用Profibus-DP总线电缆及CP341-1通信处理器模块。 （2）选用4台西门子MM440变频器，均带CB通信板（用于连接Profibus-DP现场总线），可分别控制4个原料仓称量皮带速度，以控制各原料的配比量。 （3）选用的外围执行设备主要为1台5.5KW卸料小车电机、4台20KW称量皮带电机、1台35ＫＷ混料皮带机电机、１台７５KW上料皮带电机（#1）、1台35KW上料皮带电机（#2）、2台5.5KW密闭行走电机、2台2.5KW密闭皮带电机。 2.2 系统软件配置 系统软件选用西门子Ｓ７－３００　ＰＬＣ组态、编程、调试、诊断及控制软件Ｓｔｅｐ　Ｖ５．３，西门子人机界面（ＨＭＩ）开发设计软件ＷｉｎＣＣ　Ｖ６．０。 　２.3 PLC控制系统网络结构设计 PLC控制系统网络结构如图2所示，S7-300 PLC作为Profibus-DP现场总线的主站，使用2台ET200M从站分别对#1转运站前的现场设备和#2转运站后的现场设备进行连接与控制；同时通过Profibus-DP总线与4台MM440变频器通信，实现对4个原料仓称量皮带传动电机的远程控制。 另外，各I/O设备及变频器的实时参数可反馈给主站PLC，主站PLC通过CP341-1通信处理器模块连接到工业以太网（包括工程师站和ＷｉｎＣＣ服务器），从而实现全厂车间级自动化网络的互联互通及远程人机界面（ＨＭＩ）监控。 ３　系统ＰＬＣ程序设计 系统PLC程序采用Step7软件，为“模块化”编程结构，即将程序按照系统任务和设备划分为若干子程序FC模块，并按照控制要求相互配合，被主循环程序OBI调用。子程序FC块包括系统自动控制程序（FC1）、控制台/机旁两地手动与检修程序（FC4）、主要执行设备定期检修提示程序（FC5）以及系统初始化与复位程序（FC6）。其中最关键的是自动控制程序（FC1），它是一个典型的顺序、连锁控制、按照系统的工艺及控制要求，程序的各步序间都应有严格的转换条件和连锁关系，以确保系统工艺的顺利执行。自动控制程序的流程如图3所示。 系统顺启时，需根据工艺预先设定各原料的配比重量。按下启动按钮，密闭行走小车至炉顶料仓后，#2上料皮带启动，同时卸料小车到卸料#1或#2位置。若密闭行走皮带为空，则继续启动#1上料皮带，再启动混料皮带，最后启动原料仓除尘风机和称重皮带。 当料仓开始下