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高速切削与高速磨削 一、概述： 高速切削（High Speed Cutting）HSC：主轴的转速（车、铣）比普通切削是高5至10倍。 高速磨削（High Speed Grinding）HSG：磨削速度100m/s以上 超高速加工：Ultrahigh Speed Machining 定义：是一种用比常规高得多的速度对零件进行加工的先进技术，它以高加工速度，搞加工精度为主要特征，具有非常高的生产率。 理论基础：1931年德国切削物理学家C.T.Salomom曲线“临界速度” 辅助时间——减少到极限。 直接提高加工速度，以提高生产率。 二、超高速加工技术的优点： 1.有效缩短加工时间：10倍左右 50年代：高速钢刀具 30m/min 目前：硬质合金，涂层刀具 50m/min 陶瓷刀具 500~800m/min 金刚石涂层刀具 1200m/min 2.大幅度提高加工精度： V提高——F减小——变形减小——加工精度提高 超高速加工：激振频率远离工艺系统固有频率范围，系统振动减小 3.提高表面质量：提高切削速度和进给速以减少进给量。表面残留小，残余应力小，不易产生鳞刺。 4.减小了工件的热变形：绝大多数切屑带走，工件基本处于冷态。 三、高速切削的技术关键： 1.高速主轴：转速：5—100m/s 小直径球头铣刀 10万转/min 滚珠轴承高速主轴：电动主轴 高速切削铣床上多用压力角15度或25度角接触滚珠轴承， 精度等级：精密级C级和超精密级B级 混合轴承：内外圈由轴承钢制成。滚珠有氮化硅（Si3N4）陶瓷制成，密度减小60%弹性模量比钢高50%，摩擦系数低 转速特征值（dn值）= 轴径（d）× 转速（n） 三种润滑方式：油脂润滑，油雾润滑，油气润滑 液体静压轴承高速主轴： 轴径为30mm主轴，最高转速可达30000r/min以上 特点： 径向尺寸不宜大，故刚度较低，轴向刚度高一些。 油膜具有很大阻尼，动态刚度较高，断续切削 运动精度很高，回转误差一般在0.2μm以下 驱动功率要求较大：由于液体摩擦损失。 应用：精度、粗糙度要求很小时，断续切削过程。 空气静压轴承高速主轴： 可进一步提高主轴的转速和回转精度。可达到10万转。 优点：高回转精度，高转速和低温升。 缺点：承载能力较低，使用和维护费用高（高清洁空气） 磁悬浮轴承高速主轴 可达到更高的主轴转速，转速特征值4×104r/min，两个径向，两个轴向轴承支承，间隙0.1mm左右。 优点：高精度，高转速和高刚度。 缺点： 机械结构复杂 需要一套传感器和控制电路，造价为珠轴承的2倍 温升问题：电磁线圈，热源，好的冷却系统。 驱动电机高速化 电动主轴转子和定子的材料和质量 异步电机：转子容许速度120m/s 定子和转子发热，影响加工精度 同步电机：转子由永久磁铁制成，自身不发热，转速较高时使用。 2.高速切削机床结构： 两个思路：在普通机床的基础上对关键零件进行改进 研制完全不同于普通机床的新型结构机床 进给驱动系统高速化： 大导程滚珠丝杠，增加伺服电机转速来实现（可达60m/min） 直线电机驱动系统：无间隙、惯性小 运动部件轻量化和伺服进给控制精密化 新运动原理机床的出现：六杆机床（并联结构机床）（虚拟轴机床） 3.高速切削的刀具系统 接触时间减少，接触频率增加，传热增多，良好的平衡，离心力，振动 刀具材料： 硬质合金、金属陶瓷、聚晶金刚石（PKD）聚晶立方氮化硼 ——新的镀膜材料和镀膜方法：抗磨损性 氮化钛 氮化钛铝 ——开发新型的高速切削刀具，复杂刀具 硬质合金铝头——聚晶立方氮化硼麻花钻 刀柄结构 关键件 传递机床精度和切削力 要求： 很高的几何精度和装夹重复精度 很高的装夹刚度 高速运转时安全可靠 德国：圆锥空心柄（HSK） 1：10锥度空心锥套和端面双重定位 接装刀具的模块： 锥形夹头：常用 灵活性好，扭矩有限，装夹精度低 改进型：收缩夹头，液压膨胀夹头，力膨胀夹头 高速磨削（HSG） High Speed Grinding 特点： ①尽可能提高切削速度 ②高材料切除率：粗加工与精加工可同时完成。 关键技术： 1.高速主轴： 平衡系统：机电动平衡系统 电液动平衡系统 关键技术： 2.磨床结构： 出了普通磨床一般功能外，应满足如下特殊要求： 尽可能组合多种磨削功能，实现在一台磨床上能完成全部的磨削工序。 高动态精度，高阻尼，高抗振性和热稳定性 高度自动化和可靠的磨削过程 关键技术： 3.高速磨削砂轮： 特殊要求： 砂轮基体的机械强度必须能承受高速磨削切削力 高速磨削时的安全可靠性 外观锋利