QP7501过程控制程序.docVIP

过程控制管理程序 编 制 审 核 批 准 发布日期 生效日期 文件修订记录 序号 版本号 修订码 修 订 内 容 修订人 审 核 批 准 目的 对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。 适用范围 本程序适用于公司产品生产、安装和服务的所有生产过程。 职责 3.1设备部负责工艺装备、设备/设施的管理、维护和维修。 3.2产工部负责控制计划、工艺文件等技术准备资料的编制和对执行情况进行检查和评价，负责进行过程能力调查。 3.3质保部负责计量器具和检测设备的检定和管理，过程质量的控制。 3.4物流部负责生产计划的编制、协调。 3.5人事部负责对作业人员的技术培训和考核。 3.6生产线负责实施工艺文件和生产过程的管理。 定义 4.1关键过程：在产品制造/加工时，对形成产品关键特性的项目和工艺上有特殊要求以及对下道工序或装配有重大影响的项目的加工过程。 4.2特殊过程：当过程的结果不能通过以后产品的检验和试验完全验证；如加工缺陷仅在使用后或后续工序中才能暴露出来，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果的。必须采取特殊的监控措施。即对这些过程应由具备资格的人员完成或要求进行连续监视和对过程参数加以控制，这些过程能力要求先鉴定的过程通常被称为“特殊过程”。 是指对影响过程质量的所有因素，包括工艺参数、人员、设备、材料、加工和测试方法、环境等加以控制。常见的特殊过程如：注塑、焊接、金属铸造、表面防护涂层、某些生物化学过程等。监控可以采用仪表、安排检测点以及应用统计技术等方法。 5.7.5制造过程的统计过程控制的监视和测量的具体工作由项目组和各生产线按《统计过程控制程序》的规定进行作业。顾客可能要求较高或较低规定的过程能力或性能要求时，产工部必须对相应的控制计划做出相应的注释（即：在APQP控制计划中产品/过程规范/公差栏中注明）。 5.8生产环境的控制 5.8.1生产线根据设备部确定的场地平面布置图要求，实行定置管理，确保场地清洁，通道畅通，区域界限明显，标志明确。凡场地平面布置图中未标明的设施或物品应予以清除。并维持作业环境的整齐有序。 5.8.2生产工位有检查要求的应确保适当的照明和其它检验环境要求，设备生产过程中有通风、降温、防静电、吸收排放等要求的应设置相应的辅助设备或对生产环境进行布置并在生产过程中检查辅助设施是否运行正常。 5.8.3生产作业区域已加工的物料、工位器具等应整齐放置，保证足够的作业空间和安全操作距离。 5.8.4生产过程中应及时处理产生的废弃物，保持生产现场的清洁。可能会引起火灾、环境污染、人身伤害的废弃物应进行妥善处理。 5.9人员的控制 5.9.1人事部按《人力资源管理程序》对生产现场各过程的岗位工作人员、质量检验和试验人员、特殊过程岗位工作人员、专业技术人员等进行岗位专业技能培训和资格鉴定，使其符合生产、检验和试验等技能要求 5.9.2线长负责控制本线人员的上岗资格和工艺要求的一致性，如有特殊情况需要调配或培训时，应报请人事部，增补人员或实施培训。 5.9.3产工部对生产线工艺执行情况进行检查和评价。 5.9.4设备部负责对生产线设备安全操作、日常维护执行情况进行检查和评价。 5.10设备、工装、计量器具的控制 5.10.1生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件质量的要求及工艺规程中的规定。 5.10.2生产现场所使用的设备、工装、计量器具必须具有合格证明文件和标识，设备、计量管理部门按相应的管理规定进行周期检定，并注明有效期。不合格的设备、工装、计量器具必须挂上“不合格”的标识。 5.10.3生产设备的控制和管理按《设备/设施管理程序》执行。 5.10.4工装的控制和管理按《工艺装备管理程序》执行。 5.10.5计量器具的控制和管理按《检验测量和试验设备管理程序》执行。 5.10.6新购、自制或返修后的设备、工装和计量器具，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。 5.11突发事件应急处理 5.11.1在生产过程中出现关键设备停机、停电、停压缩空气、停水、工装短缺、原材料短缺、劳动力短缺等情况时，启动应急计划，按《突发事件应急处理办法》进行处理。 5.12质量记录管理 5.12.1过程控制有关的质量记录的保存与归档，按《质量记录管理程序》进行作业。 相关文件 QP-42-02《技术类文件管理程序》 QP-82