松下公司制造课2011年总结报告.pptVIP

１．年間実績確認（６０分）　　　　　　　　　　　　　　９：００～１０：００　　■発表者　大東　　　　～　休憩５分　～　２．停線ＬＩＳＴ分析報告（発表各１０分＋討議１５分）　　 ■発表者　単元：秦傑　本体：李亜江　　　　　１０：０５～１０：４０　　　　３．先先月決定対策内容確認と新たな課題提起（１５分）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０：４０～１０：５５ Ⅰ．量産体質強化　　①工程不良削減　　　●製造工程不良率　　　　　本体：0.3件/台　単元：0.2件/台　台車：0.1％　　　●部品工程不良率　　　　　本体：0.3件/台　単元：0.3件/台　台車：0.2％　→品質検討会（週１回）で的確に真因を追求し、　　　是正処置ができる仕組みを構築（５WHYシート活用）　→内部要因だけでなく、外部要因に対しても　　　自部門の問題として捉え、真因の追究を怠らない Ⅰ．量産体質強化 　①工程不良削減　 Ⅰ．量産体質強化　　②稼動率向上　　　　●08年6月時点目標　　　　上期平均：台車：80％　台車以外：65％　　　　下期平均：台車：80％　台車以外：70％　　　　●08年11月時点目標　　　　　■稼働率　　　　　　　　　■作業能率 Ⅰ．量産体質強化　　②稼動率向上　 Ⅰ．量産体質強化　　②稼動率向上　 Ⅰ．量産体質強化　　③組立ＬＴ短縮　　　　●０８年６月時点　　　　　　ＢＭ：１２日　ＳＰ：１１日　ＣＭ：１２日　　　　●目標（０９年３月）　　　　　　ＢＭ：　９日　ＳＰ：　９日　ＣＭ：　９日　　　→単元?本体の組織分割を活かし、単元仕掛在庫を　　　　で持つことで、組立ＬＴ短縮　　→ＮＥＸＴセル活動と連携した機能向上活動で　　　　工数削減（目標工数設定から）　　→???????????で本体???????時間の削減（BM) Ⅰ．量産体質強化　　③組立ＬＴ短縮 Ⅱ．教育システム構築　　●現状　　　　機種別ごとに個別教育　　●目標　　　　製造課としての教育体系構築　　　　工程の教育だけでなく、要素作業の教育を実施　　　　上期中に教育内容と先生の選択（案）導入教育→台車→単元→本体→本体検査　 Ⅲ．ソリューション事業立上げ　　◎ソリューション（Ｓｏｌｕｔｉｏｎ）事業とは…　　　　予防保全で経営に貢献　　　　故障してからの修理ではなく、故障する前に　　　　メンテナンスを行い、故障を回避　　　　結果型　→　予知型への転換　　●目標　　　　CM 旧８nozzle HEAD 再生事業立上げ　　　　下期より開始　　　　事業計画２０台／月　→上期で試行　　　Canon（蘇州）様１２台を含む１８台のヘッドを再生 Ⅲ．ソリューション事業立上げと修理業務拡大 Ⅳ．Clean　Factoryを目指す　　◎綺麗な、清潔な製造現場をつくらないと…　　　微欠陥がたくさん存在！　　●６月時点の状況　　　?地面にごみやボルト、平ワッシャーが　　　　落ちてても気にしない　　　?埃の出やすいダンボールが現場内に　　　　置いてある　　　?地面の上に座り作業。作業服を介して　　　　設備に埃。等等　　●対策　５S強化→不具合発見時即指導?修正　　　 Ⅳ．Clean　Factoryを目指す　　　　　 * ２００９年３月度 製造課課題検討会 ＰＦＳＳ　製造課 ２００９．３．１２ 場所：第５会議室 会　　議　　議　　題 年　　間　　目　　標 ★反省点：１月以降の品質検討会開催状況が悪い→ルール厳守！ 年　　間　　実　　績 製造要因による工程不良は全て目標値をクリア！ ★不良品流入の防止→受入検査強化。流出の防止→評価方法検討必要。 部品要因による工程不良は目標未達。生産に影響あり。 製造要因による着荷不良は良化傾向だが、部品要因による着荷不良は発生率が高い。 成果 反省 年　　間　　目　　標 　　台　　車：７５％以上　　単　　元：６５％以上　　本　　体：６５％以上　　検　　査：６５％以上　　　　 　　台　　 車：１０５％以上　　ＢＭ?ＳＰ：１００％以上　　　　Ｃ　　　Ｍ：１００％以上　　　（ＣＭは12月以降）　 年　　間　　実　　績 ★稼動ロスの一番の要因は部品欠品による生産停止。データ取りは　　実施しているがそのデータの有効活用ができていない→来期への課題。 反省 仕事量の減少により、計画稼働率を大きく下回った。ＣＭ単元の作業能率について、12月に標準工数を見直したが、それ以降の生産がなく目標を大きく下回る。来期以降に確認