热处理区(电气篇).ppt

热处理区（电气设备篇）;热处理区主要设备构成; 1#固溶淬火热处理线 2#高温固溶热处理线 小冷床 冷矫直机 堆垛装置 等离子切割机;1#热处理线;小冷床;;热处理区设备平面布置;1#固溶淬火热处理线;第一章 绪论;一、概述;二、主要设备组成 ;三、简易工艺流程 ; 第二章 供配电系统;一、概况;二、配电系统单线图; 第三章 电气传动系统 ;一、辊底式热处理炉的电气传动 ;西门子6SE7变频器;变频器热备技术辊底式热处理炉上的应用 ;炉辊传动变频器热备方案; 第四章 电气自动化系统 ;一、自动化系统配置图;PLC配置;I/O系统配置 ;HMI的配置 ;控制系统网络组态;三、自动化控制功能;2、仪表控制系统 自动化仪表控制系统完成对加热炉生产过程中各种参量、数据的采集，输入输出信号的变换、处理、显示、计录、累积、运算、联锁报警、回路控制、逻辑控制等功能。 1) 主要检测、控制项目 2) 温度控制 3) 炉压控制 4) 天燃气压力控制 5) 助燃空气压力控制 6) 排烟风机控制 7) 安全连锁逻辑保护控制 ;上料区辊道控制; 对中后的钢板以低速、同步地进入测长辊道组，当板头被JS2 捕捉到，PLC 开始对编码器的转数计数，当板尾被JS1 捕捉，则辊道组停止并停止计数。这样钢板的长度就可以测量出来。同时也确定了钢板的起始位置。其中JS3 用来确定装料炉门的联锁控制。 当测长完毕，钢板的长度以及钢板的确切位置就被PLC 记录下来，用做后续快速装钢的初始数据。 测长原理： 当钢板头部经过第2 个金属检测器时，编码器开始计数，当钢板尾部通过第1 金属检测器时，编码器计数停止，得出电机转过的圈数n，则钢板的长度为：L=L0＋n*π*D/i 式中：L1 为第1 个金属检测器和第2 个金属检测器之间的距离；D 为辊子直径、i为减速机速比。 ;刷辊的控制;炉内辊道的控制; 当JS3 检测有钢，有跟踪知道炉内入炉辊道组无钢，则装料炉门打开，钢板快速进入炉内，直到JG1 检测到钢板尾部，关闭装料炉门。由于炉内的辊道是单独变频传动，因此可以保证由PLC 控制到每根辊道的加速减速。 ;钢板出炉的控?? ;钢板的炉内跟踪及位置修正;系统安全连锁控制;淬火机本体控制功能;11) 钢板尾部移动过程中的冷却水顺序关断控制； 12) 检测辊道淬火机上部框架的保护控制； 13) 淬火机入口和出口水刮板和气刀开关控制； 14) 淬火机输送辊道的控制； 15) 淬火系统的联锁控制； 16) 气雾风机控制。 ;四、HMI;人机界面的功能主要包括： ?? 显示生产过程中的各种工艺参数和信息； ?? 对于生产过程中的故障提供报警信息； ?? 接收操作人员输入的生产数据； ?? 接收操作人员发出的干预生产的命令； ?? 操作方式：手动、半自动、自动。 物料跟踪画面包括如下内容： ?? 动态显示每块钢板在炉内的实际位置； ?? 相应钢板的材质、长度、厚度、宽度…… ?? 相应钢板的入炉时间； ?? 相应钢板的预计在炉时间以及计划的出炉时间。 ;加热状态显示内容有： ?? 对应于本批号在线热处理钢板沿炉长方向，各供热区炉膛温度实际分布值； ?? 与之对应的各段炉膛温度设定值 ?? 与之对应的钢板计算温度实际值； ?? 与之对应的钢板理想加热温度值； 加热状态的预测趋势显示 ?? 显示在当前的炉膛温度下，钢板到达出料端的出炉温度； ?? 操作模式/设定参数显示； ?? 显示加热方式的自动/手动状态； ?? 在自动方式下，显示各段炉膛温度的实际设定值； ?? 在手动状态下，显示各段炉膛温度的建议设定值。 ?? 历史趋势显示。 ;在淬火机HMI中，如下画面： 可显示钢板的所有初始数据（PDI）； 淬火模式与控制方式选择与显示； 每个高低压喷嘴的控制单元工作状态手动测试（单独一个测试画面），并确认后输入； 淬火高低压喷嘴选择与显示； 钢板跟踪模拟动态显示； 用不同颜色显示淬火高低压喷水组态及喷嘴的流量； 过程机设定淬火规程的存储及手动调用； 在手动控制的方式下，操作工淬火规程的设定及存储； 故障状态记录、显示及报警。 ;五、过程控制计算机 ;(6) 优化炉温设定值计算; (7) 自学习。根据数学模型的计算值和实际值进行比较，可对钢板在炉时间模型、边界热流密度模型等数学模型的相关参数进行自学习，从而提高设定计算的精度； (8) 热处理炉燃耗和热效率的计算； (9) 离线调试及模拟计算功能。