第1章数控技术推荐.ppt

* 郑州大学机电一体化研究所 常用材料的相对加工性分为8级(见表1-3)。 * 郑州大学机电一体化研究所 (3)改善金属材料切削加工性的途径 材料的切削加工性对生产效率和表面质量有很大的影响，因此在满足零件使用要求前提下，应尽量选用加工性较好的材料。改善材料的切削加工性有以下几种措施。 ①热处理方法 例如对低碳钢进行正火处理，适当降低塑性，提高硬度，可提高精加工表面质量。又如对高碳钢和工具钢进行球化退火处理，降低硬度，可改善切削加工性。。 ②调整材料的化学成分 例如在钢中加入适量的硫、铝等元素使之成为易切钢，可减小切削力、提高刀具耐用度、使断屑容易，并可获得较好的表面加工质量。 * 郑州大学机电一体化研究所 1.4.3 切削用量与切削液的合理选择 1.4.3.1 切利用量的选择 （1）切削用量的选择原则 切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 自动换刀数控机床往主轴或刀库上装刀所费时间较多，所以选择切削用量要保证刀具加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班。对易损刀具可采用姐妹刀形式，以保证加工的连续性。 粗、精加工时切削用量的选择原则如下。 * 郑州大学机电一体化研究所 ①粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 ②精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下取较高的切削速度。 * 郑州大学机电一体化研究所 （2）切削用量的选择方法 ①背吃刀量ap(mm)的选择 根据加工余量确定。粗加工(Ra＝10-80μm)时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8-10mm。半精加工(Ra＝1.25-10μm)时，背吃刀量取为0.5—2mm。精加工(Ra＝0.32-1.25μm)时，背吃刀量取为0.2-0.4mm。 在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。 * 郑州大学机电一体化研究所 ②进给量f(mm／r)、每齿进给量fz(mm／z)和进给速度(mm／min)的选择 进给量和每齿进给量是数按机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素。参考切削用量手册选取。实际编程与操作加工时，需要根据式(1-3)、式(1-4)转换成进给速度。 粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，这时主要考虑机床进给机构的强度和刚性及刀杆的强度和刚性等限制因素，可根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。 在半精加工和精加工时，则按表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择进给量。如精铣时可取20-25mm／min，精车时可取0.10-0.20mm／r。 * 郑州大学机电一体化研究所 轮廓误差与控制 以加工图1-36所示零件为例，铣刀由A点运动到B点，再由B点运动到C点。如果速度较高，由于惯性作用，在B点可能出现超程现象，将拐角处的金属多切去一部分；而在加工外型面时，可能在B点处留有多余的金属未切去。为了克服这种现象，可在接近拐角处适当降低速度。这时可将AB段分戊AA’和A’B两段，在AA’段使用正常的进给速度，A’B段为低速度。低速度的具体值，要根据具体机床的动态特性和超程允差决定。机床动态特性是在机床出厂时由制造厂提供给用户的一个“超程表”中给出的，也可由用户自己通过实验确定，超程表中应给出不同进给速度时的超程量。超程允差主要根据零件的加工精度定，其值可与程序编制允差相等。 低速度段的长度，即图1-36中A’B段的长度，由机床动态特性决定。由正常近给速度变到拐角处的低速度的过渡过程时间，应小于刀具由A’点移动至B点的时间。 * 郑州大学机电一体化研究所 ③切削速度vc(m／min)的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算，也可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取或者参考有关切削用量手册选用。 切削速度认确定后，按式(1-2)计算出机床主轴转速n(r／min，须按机床说明书选择与所计算转速n接近的转速)，并填入程序单中。 在选择切削速度时，还应考虑以下几点。 a. 应尽量避开积屑瘤产生的区域。