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结构设计 环形打孔铣平面机的结构设计 环形打孔铣平面机的结构设计 1 国内外组合机床发展概况 1.1组合机床的概念 专用机床是为一定的加工对象设计和制造的，用来专门完成一种工件的一道或几道工序。这种机床通常是用很多刀具同时进行切削，且实现了辅助动作的自动化，故生产效率高，能稳定地保证加工质量，同时还可减轻劳动强度。但专用机床是针对某种特定零件的特定工序设计的，当产品更新或加工对象稍有改变时，它很难重新改装，往往需要另行设计制造。组合机床是专用机床的一种重要类型，是由通用部件及少量专用部件组合起来的高效率专用机床。 组合机床是一种自动化或半自动化的机床。无论是机械电气或液压电气控制的都能实现自动循环。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。 组合机床克服了一般专用机床的缺点。它概括分析了各种专用机床的构造，将其划为若干具有一定功能的独立部件。一些独立的部件在配置各种不同结构型式的专用机床时可以互相通用。 1.2组合机床的特点 专用机床区别于普通机床的最基本的特点是，专用机床是随着汽车工业的兴起而来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 组合机床与一般专用机床相比较，具有如下优点: (l)、设计与制造周期短。这是因为组合机床的通用化程度高，通用部件、通用零件和标准件约占70一90%，其中许多是预先制造好的，在制造新机床时可以根据需要选用。需要设计、制造的只是少量专用零部件。 (2)、组合机床的通用零部件，是经过生产实践考验多次反复修改定型的，因而结构的可靠性和工艺性较好，使用性能较稳定，有利于稳定地保证加工质量。 (3)、组合机床的通用零部件都已标准化、系列化，因而可以组织成批生产，这样不仅可提高制造精度，而且可以降低机床的成本，加快专用机床制造的速度。 (4)、组合机床自动化程度高，便于维修，通用的易耗易损件可以提前准备，必要时甚至可以改换整个通用部件。 (5)、便于产品更新。当改变加工对象时，通用部件可以重新利用，改装成新的专用机床。 但由于组合机床的通用部件不是为某一种机床设计的，具有较广的适应性，而且规格也有限，这样就使组合机床的结构较一般专用机床稍为复杂。组合机床改装时，约有10一20%的零件不能利用，改装劳动量也较大。. 1.3组合机床的应用范围 从生产规模方面考虑，由于组合机床是一种高效率自动化机床，并且能从多方面、多工位对一个或多个工件同时进行多刀加工，因而特别适用于成批、大量定型产品的加工。目前，我国组合机床己经越来越广泛地应用于汽车、拖拉机、内燃机、电机、阀门、自行车、缝纫机、仪器仪表、机床制造及国防工业等部门。 从工艺内容考虑，组合机床的一个显著特点是加工时零件大都固定不动，由刀具旋转及进给来完成加工循环。因此目前主要用于孔加工和平面加工，如钻孔、扩孔、铰孔、沟槽及成型表面加工、铣端面、惚平面和螺纹加工。此外，还可进行短外圆车削、平面磨削、拉孔和刨小槽等加工，也可完成一些非切削加工，如简单的装配工序、检查等。组合机床最适于加工箱体类零件，如气缸体、气缸盖、变速箱体、电机座及仪器仪表壳体等。对于轮盘类、轴类、叉架类和盖板类零件也可以完成许多加工工序。 1.4组合机床的发展概况 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额)，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、膛孔、车端面和凸台，在孔内膛各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还