企业危险化学品事故预防及应急处置3汇.ppt

企业危险化学品事故预防及应急处置 目 录 第三章 危险化学品生产过程的火灾预防 第一节 危险品生产的火灾危险性 1.1 产中可燃物料用量多、储量大 1.2 工艺条件苛刻，状态危险 1.3 工艺过程复杂，控制难度大 1.4 生产过程中的着火源多 目 录 第二节 生产工艺的火灾危险性分类 2.1 影响生产工艺火灾危险性分类的因素 2.2 生产工艺火灾危险性的分类方法 2.3 确定生产工艺火灾危险性类别时应注意的问题 第三节 危险品生产的基本防火措施 3.1 控制和消除可燃物，防止形成遇火既燃的危险状态 3.2 严格清洗或置换 目 录 3.3 惰性介质保护 3.4 严格控制投料 3.5 控制超量有害杂质积累和副反应的形成 3.6 控制可燃物料的排放 3.7 正确选择操作条件 3.8 改革生产工艺，用不燃或难燃物料取代易燃物料 3.9 管理控制好生产部位的易燃危险物料和产品 3.10 控制电火花 3.11 控制磨擦热及其他因素 3.12 早发现，早排除，早控制，防止蔓延扩大 第三章 危险化学品生产过程的火灾预防 由于危险品本身的火灾危险性很大， 在生产过程中又都是散状存在于设备、管 道或容器内的；加之有些生产又是高温、 高压或低温、负压条件下进行，火灾危险 性更大。因此，研究危险品防火必须从危 险品的生产开始。 第一节 危险品生产的火灾危险性 根据物质燃烧的要素、条件和火灾 的成灾机理分析，危险品生产的火灾危 险性主要表现在以下几个方面。 1.1 生产中可燃物料用量多、储量大 现代工业生产，特别是化学工业生产，一般 都是连续的。为了保证生产正常、连续、稳定地 进行，需要根据生产规模的要求，储存一定量的 原料、中间产品和产品。装置的规模越大，物料 的储存量也就越大。以年产3.5×104t 顺丁橡胶 的生产为例，日产橡胶100t，用丁烯作原料，日 耗丁烯约200t，在装置中循环的汽油达1000t； 一个供应2.5～10万户的中型液化石油气储配 站，液化石油气的年储量达（0.5～2）×104t以 上；在一个日产30万桶成品油的炼油厂，原油的 需要量是200×104m3，加之成品油在内，油 品的存储量可以达400×104m3。由基本防火原 理可知，生产、储存的可燃物越多，其火灾危险 性就越大。这些处理量巨大的易燃物料的加工、 储存等生产，必然会带来更大的火灾危险性。 1.2 工艺条件苛刻，状态危险 在工业生产中，为了提高效率，降低消耗， 对生产工艺提出了更高的要求，有的是相当苛刻 的条件，因而火灾危险性也大大增加。例如，我 国以轻油为原料的大型合成氨装置的一段、二段 转化炉的管壁温度达900℃以上，压力达3MPa； 石油裂解炉内的温度达800～1000℃；生产合成 氨、合成甲醇的反应压力都在10MPa以上、液氧 等采用－200℃的低温输送，金属钠的液态输送 需要使用595℃的耐高温泵，空气分离制氧需要 流程温度低至－170℃等。然而，高压会使物质 的爆炸极限范围变宽，更易着火或爆炸，易使设 备材料损坏，使可燃物料泄漏机会增 多；高温系 统，如果温度超过物料的自燃点，一旦泄漏到空 气中即会自燃起火；低温会使设备材质变脆易 破，混入或生成的高凝固点的物质会凝结堵塞管 道，加之生产中所使用的机械设备，因技术条件 的限制，在耐腐蚀、耐高温，耐高压及密封性 上，尚存在的因化学腐蚀或材质不合乎要求所造 成的机械性能强度的变化等问题，都可能对设备 的强度和密闭性产生影响而成为火灾隐患。 化工生产中，对投料速度、配比等也都相当 严格，在操作中如投料速度过快，配比控制不好 或搅拌中断、冷却水不足等，都有可能使反应温 度升高或使压力猛增而造成着火或爆炸事故。所 以，对某些生产来讲，工艺条件要求越高，火灾 危险性也就越大。例如，乙烯的爆炸极限为2.7 ％～36％，而在乙烯与空气氧化制取环氧乙烷的 生产中，需要在浓度为3％的爆炸极限范围之内 温度为260～280℃和在银触媒存在下进行，这 时若操作稍有失误，致使反应器内的温度升高， 超过了乙烯的自燃点（490℃），即会发生设备 大爆炸；再如，氨的自燃点为651℃，在100℃ 下的爆炸极限为14.5％～29.5％，而在氨与空气 氧化制取硝酸的生产中，氨气与空气需要预热至 100℃，在10％～12％的浓度、800℃的高温和 铂，铑金属网为触媒存在的条件下生产，该操作 温度超过氨的自燃点149℃，配比浓度已接近于 氨的爆炸下限，在操作中倘若液氨末雾化好，有 雾滴进入反应器内，或由于其他因素使氨的浓度 升高至爆炸浓度