PROⅡ和HEXTRAN软件在延迟焦化装置节能改造中的应用.doc

PRO／Ⅱ和HEXTRAN软件 在延迟焦化装置节能改造中的应用 夏凤艳李建功 (大庆石化总厂计算机开发公司，大庆163714) 摘要在对大庆石化总厂延迟焦化装置进行节能改造中，通过采用流程模拟及过程整合 技术并应用PRO／II和HEXTRAN等软件而制定的优化改造方案，收到了投资90万元，节省公用 工程400 8万元的经济效益，装置能耗降低17 6％，提出的改造方案在技措改造中得到实施。 关键词流程模拟，过程整合，夹点温度，组合曲线 1引言 大庆石化总厂炼油厂延迟焦化装置是1964年lO月建成的一套年处理量为60万吨的装 置。装置投产以来，几经技术改造和改扩建，目前装置年处理量达100万吨，1994年平均能 耗为1015砌／r，加热炉热效率平均为88 6％。在国内同类装置中，该装置能耗较低，处于 国内领先水平。尽管如此，鉴于生产发展和技术进步及挖潜增效的需要，总厂决定对该装置 进行进一步改造。为达到更好的全局效益，总厂决定在改造中运用能量综合技术进行流程优 化，以大幅度降低能耗，节省操作费用。为此，总厂成立了夹点技术小组，运用能量综合技 术，制定优化的改造方案。 工作中我们应用了PRO／1／拟软件和HEXTRAN软件，所采用的技术路线是： (1)对装置进行现场标定，应用标定的数据进行模拟计算，得到各工艺物流数据(应用 PRO／Ⅱ软件)； (2)确定装置运行实际所需的最小能量和冷、热物流交换的夹点温度(应用HEXTRAN 软件)； (3)根据夹点目标分析结果，结合实际确定现有流程热交换，热量利用不合理的部位； (4)综合利用热力学原理、夹点技术原理和工艺生产经验，提出更合理的改造措施： (5)确认符合设计和运行标准的最小投资方案，做到最大程度地节省费用； (6)对改造方案进行模拟计算，确定改造投资和成本回收期。 2流程简介 延迟焦化装置的原料是减压渣油和热裂化渣油，热原料直接进入原料缓冲罐容一l，冷 原料经换一3与蜡油换热后进入容一l，容一1抽出进加热炉对流段，加热至320～370：C进入 分馏塔一2底部，原料油和循环油在塔一2底预热到380—395℃，送入加热炉辐射段加热至 5000C，进入焦炭底部。 在焦炭塔内，发生分解和缩合反应，最终转化为气体、汽油、柴油、蜡油，循环油和石 [作者简介]夏风艳．女．36岁，助理工程师，电话：6768434．E—nBil：删@163．姗n。 258  油焦炭。焦炭聚集在焦炭塔内，其余气体和液体产品以气相进入分馏塔下部。 对流室来的原料油与焦炭塔来的油气在分馏塔的提升段进行热交换，发生1．0MPa蒸汽， 一路在换一3与冷渣油换热，另一路去换3／2与除氧水换热发生1．0MPa蒸汽后至换3／3与除 氧水换热发生0．3MPa蒸汽，然后与换7和采暖水换热，出来至冷5冷却，然后出装置。 柴油从塔一2，15层抽出，至塔一3至换1，1／1与除氧水换热产生1．0MPa蒸汽，然后 一路进换一2，加热除氧水后，去冷一4冷却后做塔20层回流，一路去换一9与空气换热后 到冷一3冷却，出装置。 分馏塔顶出来的汽油蒸气和瓦斯到空冷1，冷却后去容一2进行油水分离。汽油从容一2 底抽出装置，流程图见图1。 图l延迟焦化装置工艺流程简图 3模拟计算，优化分馏塔回流取热负荷，得出工艺物流数据 应用PRO／Ⅱ软件，对装置流程进行模拟计算。计算过程中，发现分馏塔底部回流温度 控制有些偏低，其原因在于换热流程上。从集油箱抽出温度为351℃，负荷为19．67×103MJ／ h，这部分热用废热锅炉和预热原料冷渣油来回收，其中冷渣油是从85℃预热到165℃，而 冷渣油的进料量不定，如量大，则换3热侧出口温度120℃左右，这股物流与用来发生1．0 蒸气MPa的换3／1出口物流混合后，温度达到172℃以上。这样一股物流反复冷却、加热， 造成能量的双重损失。这点从夹点技术原理讲，也是不合理的，正是我们进行整合的对象， 关于如何整合，后面再详细介绍。经模拟计算，回流温度控制在190—195℃之间为佳，回流 取热负荷：塔顶22 74×103~U／h，塔中19 843×1矿MJ／h，塔底17．631×103 M】讹。 通过模拟计算，我们得出换热器数据和工艺物流数据见表1、表2。在过程整合术语中， “物流”指物质的运动或工艺过程所必须的热，包括热回收设备回收的热。表2给出了这些物 流的始温、终温和热容流率即物流温度升高或降低1℃的流率。 259  表1冷换设备一览表 × 冷 流 热 流 公用工程消耗／ 温度／℃ 负荷／ 温度／0c 负荷／ 介质 介质 (t／h) 人口 出口 x 1护(r,O／h) 入口 出口 ×los(MJ／h) 换I按1／1 软化永 145 1蚰 13 536