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机械制造质量分析与控制 第五章 机械制造质量分析与控制 §5-1 加工质量——加工精度和表面质量 2.获得加工精度的方法 3.影响加工精度的因素（即原始误差） 二．表面质量 2、表面质量对零件使用性能的影响 （4）表面质量对零件配合质量的影响 5-2 机械加工工艺系统几何误差的影响分析 一．机床主轴的回转运动误差 2. 主轴回转运动误差的影响因素 3.主轴回转精度的测量 4.提高主轴回转精度的措施 二．机床导轨误差 2）导轨在垂直面内的直线度误差 3）导轨扭曲——前后导轨平行度误差的影响 4）导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度 2.机床导轨误差的影响因素 三．机床传动链误差 2．减少传动链传动误差的措施 四．夹具与定位误差分析 2.定位误差分析 2.定位误差的计算方法 2）极限位置法 ③ V形块定位 ④一面两销定位 【例】求加工尺寸A的定位误差。 【例】钻铰凸轮上的两小孔（ ）， 3.减少夹具及定位误差的措施 5-3机械加工系统动态误差的影响分析 工艺系统刚度： （2）工件、刀具的刚度 （3）机床部件、夹具部件的刚度 （4）影响部件刚度的因素 3）间隙的影响 （5）机床部件刚度的测定 2．工艺系统的受力变形 2)工件的变形 2、切削力 大小变化引起的加工误差 （3）工艺系统中其它作用力引起的加工误差 2）重力的影响 3）惯性力的影响 4）传动力的影响 二．工艺系统的热变形影响分析 2、工件热变形对加工精度的影响 3、刀具热变形对加工精度的影响 4、机床热变形对加工精度的影响 三．工艺系统的内应力影响分析 四．机械加工中的振动 1.机械加工中的强迫振动 （3）减少强迫振动的措施和途径 2.机械加工中的自激振动 （3）自激振动的激振机理（学说） 2）振型耦合原理——坐标联系原理。 §5-4提高加工质量的途径 2.误差转移法 3、误差分组法 5.就地加工法 7.控制误差法 二．提高表面质量的途径 2.减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的 工艺措施 §5-5制造过程质量统计分析方法与应用 二. 分布图分析法 2.正态分布曲线方程及特性 3.非正态分布 4.分布图的应用 5.点图分析法 （2） 图 （3）点图的应用 切削加工 磨削加工 产生内应力原因 毛坯制造 热处理 冷校直 减少内应力引起变形的措施 1．合理设计零件结构 应尽量简化结构，减小 零件各部分尺寸差异， 以减少铸锻件毛坯在制 造中产生的残余应力。 2．增加消除残余应力的专门工序 对铸、锻、焊接件进行退火或回火； 工件淬火后进行回火；对精度要求 高的零件在粗加工或半精加工后进 行时效处理（自然、人工、振动时 效处理） 3．合理安排工艺过程 在安排零件加工工 艺过程中，尽可能将粗、精加工分在不同工序中进行。 振动会在工件加工表面出现振纹，降低了工件的加工精度和表面质量； 振动会引起刀具崩刃打刀现象并加速刀具或砂轮的磨损； 振动使机床连接部分松动，影响运动副的工作性能，并导致机床丧失精度； 强烈的振动及伴随而来的噪声，还会污染环境，危害操作者的身心健康。为减小加工过程中的振动，有时不得不降低切削用量，使机械加工生产率降低。 振动对机械加工的影响 机械加工中振动的种类及其主要特点 机械加工振动 自激振动 自由振动 强迫振动 当系统受到初始干扰力激励破 坏了其平衡状态后，系统仅靠 弹性恢复力来维持的振动称为 自由振动。由于总存在阻尼， 自由振动将逐渐衰减。(占5%) 系统在周期性激振力(干扰力)持 续作用下产生的振动，称为强迫 振动。强迫振动的稳态过程是谐 振动，只要有激振力存在振动系 统就不会被阻尼衰减掉。(占35%) 在没有周期性干扰力作用的情 况下，由振动系统本身产生的 交变力所激发和维持的振动， 称为自激振动。切削过程中产 生的自激振动也称为颤振。 (占65%) 一种在工艺系统内部或外部周期性的干扰力（激振力）作用下引起的振动。 （1）强迫振动产生的原因 内部振源——旋转件不平衡、机床传动机构缺陷、断续切削、往复运动部件的 惯性力引起的振动等 外部振源——由其他机床、打桩机等通过地基传来的振动。 1）强迫振动是在外界周期性干扰力作用下产生的，振动本身并不能引起干扰力的变化。 （2）强迫振动的主要特点 2）频率——等于外界干扰力的频率或其整数倍。 3）振幅——与外界干扰力大小、系统刚度及阻尼有关 特别取决于干扰力与系统固有频率的比值λ 当λ等于或接近于1时，振幅最大——“共振”。 4）隔振 ——防振地基、设置弹簧或橡皮垫片等 5）采用减振器和阻尼器 1）减小或消除激振力——平衡回转件、提高传动稳定性 2）提高工艺系统的刚度及增大阻尼。 3）调