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Company Logo Company LOGO 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 二、丰田供应链概况 汽车产业附加值的70%来自于零部件 丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购 为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则： (1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略， (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系， (3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商。 供应链案例之丰田汽车公司 丰田零部件供应链管理 1 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 1.1国际价格比较系统 表： 新供应商及新技术开发方案 供应链案例之丰田汽车公司 1.2新供应商及技术开发方案 供应链案例之丰田汽车公司 1.3现供应商的持续支持改进方案 丰田生产管理模式——TPS（Toyota Production System） 丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样 TPS——柔性和适应性 ，管理中的精髓 供应链案例之丰田汽车公司 2 JIT 透视丰田生产方式，会发现两位位杰出的人物： 丰田喜一郎——1927年完成了“即时到位”的生产思想和方法 ，JIT的基础 大野耐一——看板方式 ， 实际上就是丰田喜一郎率先 倡导的“Just in Time”这一理 念的具体体现。 供应链案例之丰田汽车公司 2.1 JIT生主方式 提高竞争力，增加公司整体利润 降低成本，减少库存 柔性组织，适应环境 准时化生产 看板管理 均衡生产 小批量生产 同步化生产 全面质量管理 设备配置 供应标准化 人员弹性配备 质量保障 公司全员参与，合理化分工合作，改善劳动组合，改进流程 丰田汽车公司JIT流程示意图 供应链案例之丰田汽车公司 JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。 3．准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。 4．生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 5．减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。 6．机器损坏低。 7．批量小。 供应链案例之丰田汽车公司 为了达到上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面： 1．在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。 2．尽量采用成组技术与流程式生产。 3．与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。 供应链案例之丰田汽车公司 看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。 看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。 及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。  供应链管理之丰田汽车公司 2.2 看板方式管理方法 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 看板管理带来的实际效益： 其结果是：合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损失减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存作备。 在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前几个小时才生产出来，免去这些库存也就暴露了人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。 这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。 供应链案例之丰田汽车公司 主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本