生产管理师讲义汇编.ppt

3、故障发生的五个原因 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM (1)设备使用、管理部门不关心 (2)设备使用的基本要求不具备 (3)设备使用条件不完备 (4)设计上的弱点 (5)运行、保全技能缺陷 4、设备的六大损失 （1）故障 （2）换模换线 （3）调整 （4）空转及加工速度短暂降低 （5）不良及再加工 （6）启动耗时 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM 5、自主保全的实施////（1）实施自主保全的意义 自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求； 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM 5、自主保全的实施////（1）实施自主保全的意义 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM a、操作者最熟悉设备 b、日常预防事半功倍 c、加强员工的自主管理能力 5、自主保全的实施////（2）自主保全的五个步骤 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM 第一步：初期清扫与微缺陷对策 第二步：发生源及困难源的对策 第三步：编制清扫、润滑、点检标准 第四步：总点检 第五步：自主管理 6、设备改善五大重点////（1）改善前的复原 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM （1）改善前的复原 （2）追求应有的状态 （3）排除微缺陷 （4）反复问五个“为什么” （5）保持清洁是改善的大前提 7、清扫就是点检 第四讲：生产现场设备管理的利器—TPM （1）清扫的目的 （2）一定要找出不正常现象 （3）在设备运转中进行点检 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 一、成本主义不可取 售价=成本+利润 利润=售价-成本 这两个公式一样吗？您怎么看待？ 一、成本主义不可取 所谓成本主义，是指在制造产品时花费了一定的成本，所以售价应是成本加上适当的利润，即售价=成本+利润。如果实行这种成本主义，那么除了不得己花费的钱以外，所赚的那一部分钱都要由消费者来负担。在今天激烈竞争的时代，这样做是行不通的。因此，成本主义是不可取的。 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 二、生产方法不同，成本就有差别 × 丰田汽车公司不采取成本主义，不直接创造附加价值的人员的人事费，或者没有使用的材料的材料费，通过改变生产方法是可以免除的。由于生产方法不同，成本也会有很大差别。 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 三、生产技术与制造技术 制造产品有两种技术： 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 一是生产技术；一是制造技术。 四、 “做不到”即缺乏才能 现场管理者专注于技术，缺乏现场管理能力和改善能力，当出现异常状况是会说：“这是因为能力不够，人员不足的缘故。 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 五、 “劳动”与“动作” 丰田汽车公司给“工作”下了个严密的定义： 推动工序前进，创造附加价值。 因此，“劳动”这个词的含义，只限于用作推动工序前进和创造附加价值的动作。 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 六、提高劳动密度 丰田汽车公司对劳动密度或劳动强度的想法是：根本不考虑改进以前的工作，只是单纯地增加工作量，这就是提高劳动强度。 由于改进而将动作变为劳动 合理化 应该劳动的地方 只是做了动作 偷工减料 不加改进而增加工作量 提高劳动强度 第 五 讲 ： 生 产 现 场 成 本 管 理 5、整理的推进重点///整理的作用 第三讲：生产现场管理的基础—6S管理 （1）、整理的作用 （2）、因缺乏整理会造成的各种浪费 5、整理的推进重点///推进要领 第三讲：生产现场管理的基础—6S管理 （1）、明确什么是必需品 （2）、增加场地前，必须先进行整理 5、整理的推进重点///注意事项 第三讲：生产现场管理的基础—6S管理 （1）、整理不是扔东西 （2）、不要产生新的不要物 （3）、整理的同时，需做到追源溯流 5、整理的推进重点///推进步骤 第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 现场检查 区分必需和非必需品 清理非必需品 非必需品的处理 每天循环整理 第三讲：生产现场管理的基础—6S管理 6、整顿的推进重点///整顿的含义 ●工作场所一目了然； ●消除找寻物品的时间； ●井井有条的工作秩序。 目 的 将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。 ——即寻找时间为零，放回时间为零 第三讲：生产现场管理的基础—6S管理 6、整顿的推进重点///整顿的作用 第三讲：生产现场管理的基础—6S管理 （1）提高工作效率；将寻找时间减少为零； （2）异常情况(如丢失、损坏)能马