TPM计划保全资料计划保养分科会组织构架及推进模式介绍汇总.pptVIP

目 录 活动目的 展开思路 展开方式 中期目标 组织架构 活动内容 支援自主保养 支援自主保养 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 故障低减活动 结果系推移图 结果系推移图 结果系推移图 结果系推移图 结果系推移图 存在的问题和不足 今后的工作重点 广州风神 计划保养分科会 组织架构推进模式介绍 活动目的 展开思路 展开方式 中期目标 组织架构 活动内容 活动成果 存在问题和不足 今后的工作重点 活动目的：以最小的保养成本，使设备在稼动时，能够维持在任何时间下均充分发挥机能的状态，并进一步使设备机能扩展至最大的能量 实施有效率的保养活动 确立计划保养体制 实现最低成本生产 -零故障、零不良、零灾害- 提升设备综合效率的活动 -降低设备的7大损失- 1 支 援 制 造 的活动 2 故 障 零 化 活 动 3 确立 保养计划管理体制 4 建立 预知 保养 体制 5 改 良 保 养 活 动 6 M P 活 动 保养等管理活动 降低保养费用 降低输入 7、水平展开 向公司内必要的全部生产线进行水平展开 ⊙ ⊙ 6、预知保养实施 ⊙ ⊙ 5、点检整备效率化 ⊙ ⊙ 4、品质机能总点检 ⊙ ⊙ 3、做成暂行基准书 ⊙ ⊙ 2、劣化的复原改善 ⊙ 1、现状分析 实施预知保养 参数（因素）研究 研究自然劣化的模式 延长设备固有寿命 检出强制劣化原因，进行复原改善 途径 计划保养 7大步骤 阶段5 08.06-09.12 阶段4 07.12-08.12 阶段3 07.06-08.06 阶段2 06.06-07.12 阶段1 05.05-06.06 阶段 突发故障低减活动 通过自主保养的支援使显在劣化得到复原、改善 再发防止活动 改善设计上的弱点，延长固有寿命 预防保养开始 定期保养 预知保养 实施计划保养提升活动 设备等级分类与保养方式的决定 各种管理活动的落实与强化 保养计划 保养记录 润滑管理 备件管理 技能管理 20 18 15 10 5 — 改善件数（件/人年） 8 98 95 90 75 50 — F卡结案率（%） 9 700 650 600 550 500 — OPL件数（件） 7 2.8 3.5 4.0 4.5 5 — 树脂 2 2.5 3 3.3 4 — 冲压 模具退模率（%） 10 0.90 1.35 1.8 2.2 2.6 2.8 故障强度率（%） 6 180 90 54 27 13.5 11 故障间隔时间 MTBF（小时） 5 10 12 14 15 17.6 21 故障平均修复时间 MTTR（分） 4 40 70 100 200 290 336 长时间设备故障件数（件） 3 150 300 500 1000 2000 2925 总设备故障件数（件） 2 85% 84% 82% 80% 79% 75% 设备综合效率 1 09年目标 08年目标 07年目标 06年目标 05年目标 2004现况 管理项目 后藤 故障低减活动 设备等级分类 一故障一页分析报告 WORST设备活动 个别改善活动 故障汇总分析 保全日历修正与实施 三班点检实施 支援自主保养 示范设备教育 清扫活动支援 红卡整改 支援示范设备诊断 支援清扫活动前期准备 TPM TOP诊断 保养技能士培训 六大系统教室建立 MP情报发表 人次：270 总人时：5218 示范设备台数：13台 示范设备教育 活动次数：18 支援人次：1674 现场支援 清扫活动支援 挂牌数：1689 结案数：1675 结案率：99.2% 红卡整改 次数：6 人数：120 人时数：2160 保养技能士培训 保养技能士培训 六大系统教室建立 保养技能士培训 次数：18 人数：4 协助TOP诊断 TPM TOP诊断 设 备 等 级 分 类 设 备 类别 A类 B类 C类 类别 类别 14 16 4 总装34 67 20 10 涂装97 23 22 369 焊装414 27 9 14 冲压50 20 19 0 树脂39 模 具 冲压109 129 131 109 N16 U13 11C 类别 W O R S T 设 备 活 动 车间 总装 涂装 焊装 冲压 树脂 目前的困难点 检测线、加注设备 燃烧机、机器人 机器人 冲压5线 机器人 活动台数 17 26 21 13 8 零故障达成台数 3 2 2 1 3 注：设备连续三个月故障为