日本丰田精益生产经验分享和探讨.pptVIP

板书P19图讲解 * Cycle Time:最准确的Cycle Time应该是测量10次，取其中最快的一次作为Cycle Time。因为这是最顺畅的一次。 * 一旦生产出现故障，工人拉线停止流水作业时，工人站在岗位不能动，只有生产管理人员、及相关处理人员（如维修人员）在跑动，这也体现了全面质量管理核心之一――公司一旦出现问题、大部分的责任在管理者上。 * 均衡化看板箱（见图P62讲解） * * 日本丰田精益生产经验分享和探讨 June 4, 2010 主题雕塑：迈向革新之路 培训机构：MIC生产性研究所 工厂 见学 学习方式 《TPS生产方式》 《标准作业作成要领》 歧阜车体组装工厂 歧阜车体零部件工厂 歧阜须卫工厂 丰田（堤工厂） 看板作业模拟实习 焊接作业改善模拟实习 授学 改善实习 课题研修 主要学到的理论知识 TPS 的目的 TPS 的根本是5S 对浪费的认识 Take Time (节拍时间) 平准化生产（均衡化生产） Just in Time ( 准时化生产） JIDOKA自働化 追求人工 标准化作业 安全、环境的维持 七大浪费 生产过剩（过量生产） 搬运 库存 动作 等待 加工本身的浪费（过度加工） 不良品 未被利用的创造力——IR 增加的 对效率的认识 必要数量 100个/天 表面效率： 10人 100个/天 10人 120个/天 发生20个生产 过剩的浪费 真正效率： 9人 100个/天 这就是改善 提高效率和强化劳动是不同的： 提高效率，动作上的“浪费”剔除，变成“工作”； 强化劳动，不进行改善，只增加工作量 TPS ( Toyota Production System)丰田生产系统 2大支柱 Just In Time 准时化生产：把必要的物品，在必要的时候，只按必要的数量进行生产和搬运。 JIDOKA自働化 ：发生异常问题时，让设备、生产线停止的生产机制。 JIDOKA 自働化 Takt Time 节拍时间 必要数量决定生产节拍时间 节拍时间 = 可用时间 / 客户需求的数量 = 每班可用时间（固定的） 客户需求的数量（每班生产量） 实际节拍时间 = 每班可用时间（固定的）+ 容许加班时间 客户需求的数量（每班生产量） 周期时间 = 生产一个或一台用的时间（实测） Cycle Time ( C. T.) 平准化生产（均衡化生产） 把要生产的产品进行种类和量的平准化 （通过计算Takt Time) 组装线均衡化生产 （把各工序Cycle time平衡, ±5%是允许的） Just in Time （准时化生产） 拉式生产 前工序只持有最少量的在制品，只补充生产被领取的物品和数量； 后工序在必要的时候，只按照必要的数量，向前工序领取必要的物品。 采用看板（是实现JIT生产的工具） 生产看板 取货看板 JIDOKA自働化 不让不良品流到下一道工序 自働化和自动化的区别 自働化 自动化 发生异常时，机械设备自身能判断并且停止作业 发生异常时，如果无人切断开关，机械还会照样运转 不出现不良品 可预防机械、模型、工装等发生故障 不能及时发现不良品 机械、模型、工装等容易发生故障 容易找出异常的原因，能够采取措施防止异常再次发生 不能及早发现异常的原因，难以预防异常的再发生 省 人 省 力 JIDOKA自働化 一旦异常就停线 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 参观所见所闻 Andon 安东 开始线 终了线 黄色表示呼叫 红色表示停线 生产线异常时，操作工一拉线，相应工位的黄色信号灯亮并呼叫，相关人员马上到现场处理。 在“开始线”和“终了线”之间解决的话，生产线是不会停的；如果没解决，红色信号灯亮并警报，生产线在“终了线”停下来。 Pacemaker （进度控制装置） 作业进度的快慢可以在每1个零件或产品等小单位里作业反映出来 Pacemaker 例子 定速流水线传送带 均衡化看板箱（见图） 安东 ( Andon) 生产进度管理板 标准化作业 标准作业 以最少浪费的作业顺序，确保安全、品质的同时，通过有效率的作业组合，来实现高效率生产的办法 前提条件 以人的动作为中心 循环反复作业 标准作业3要素 节拍时间：生产1件生产需要的时间 作业顺序：作业者能最高效率的进行制造合格产品的作业顺序 标准手持（在制品）：为确保让同一顺序的作业能循环反复进行下去，工序中或机械间所必要的最低限度的在制品 标准作业的制定步骤 工序别能力表 标准作业组合票 标准作业票 工序别能力表 标准作业组合票 标准作业票 参观所见所闻 歧阜车体组装工厂 设备部: 设备部门的工作帽目视管理（维修白班与中班）很有特色； 在设备部专设维修实习地，设有4台机器人为提高员工技