an降低集装箱装卸操作工序无功耗时.ppt

公司简介 天津港第一港埠公司根据货运市场需求的变化，自2001年开始正式投入集装箱装卸生产，三年来，吞吐量每年都以20%的速度递增。 课题简介 为不断优化集装箱装卸生产作业，我们将集装箱装卸用时分解为最佳用时与无功耗时两部分进行统计和分析。最佳用时是通过现场作业调查，并对所调查结果通过统计分析后设定的当前理想用时。无功耗时是实际用时与最佳用时的差值。近年来围绕降低集装箱装卸用时这一主题，我们相继开展了“降低设备在线故障台时”和“提高集装箱装卸生产组织效率”两个攻关课题。 2003活动课题 小组概况 选题理由 公司目标 公司对策 2003年集装箱吞吐量43万标准箱，比去年增长7万标准箱。 降低集装箱装卸生产全过程作业用时，实现作业效率的提高。 症 结 2002年7-12月集装箱装卸生产全过程平均单箱用时情况统计 集装箱装卸生产全过程平均单箱无功耗时统计 现状调查 调查方式和调查口径 针对操作工序无功耗时现状的调查，我们采取现场抽样的方式，样本为2003年1月至2月各15条作业线。在调查口径上依据2002年确定的各工序最佳用时值。 各工序作业无功耗时值=各工序实际用时－各工序最佳用时 集装箱装卸操作各工序作业最佳时间表 30条作业线单箱平均无功耗时折线图 目标值设定依据 可行性分析 如果岸桥吊箱装卸工序平均单箱无功耗时降低50%，目标值即可完成。（50%*71%=35.5 大于30%） 30条作业线单箱平均无功耗时折线图 为能针对岸桥各环节操作中存在的无功耗时进行原因分析特绘制岸桥装船作业流程图 吊具晃动大 集装箱有损坏 吊具开闭锁动作一次完成率低 司机操作用时差距大 司机操作技能偏低 船仓内无滑道 吊具晃动大 吊具开闭锁动作一次完成率低 司机操作用时差距大 确定对策 吊具晃动大 吊具开闭锁动作一次完成率低 司机操作用时差距大 改变吊具对箱方式 开闭锁信号反馈系统改进 规范操作并运用PLC系统作为规范实施的支持 将吊具海侧两个导板拆除，吊具导板数量减为2个，对吊具安全使用不会造成影响，但可使司机在操作中只观测集装箱的边缘线，而且吊具从垂直、水平结合的方向完成对箱，消除了因吊具晃动造成的操作困难。 使用两个导板对箱操作方式流程图 本对策实施效果检查 曲线区间始点：吊具相对高度为11米 曲线区间顶点：吊具相对高度为15米 曲线区间终点：吊具相对高度为11米 对策实施 要因 改变吊具 对箱方式 1、吊具导板数量改为2个。 2、设定吊具对箱高度及下 降速度参数 实施（一） 1、吊具导板数量改为2个 大 竖直下降 集装箱顶面 四个点 集装箱两个侧面 安全 使用四个导板 小 水平与竖直 移动 集装箱侧面两条线 集装箱一个侧面 安全 使用两个导板 吊具晃动影响程度 吊具对箱运动方向 司机观测对箱目标 司机观察对箱方向 安全性 方式 吊具对箱方式对比图表 吊具下降至与集装箱一定高度时必须进行减速，才能确保吊具安全、准确地靠落到集装箱上方。但司机确认吊具与集装箱的相对高度难度较大。调查表明，司机基本在吊具与集装箱相对高度为2-4米时开始减速。 2、设定吊具对箱高度及下降速度参数 小组成员根据设备性能，制定了吊具对箱 高度、速度参数设定方案，运用岸桥电气主控 PLC系统控制（以下简称PLC），为司机减少这 一环节的用时提供了保证。 吊具对箱环节参数设定评价表 ----- 否 选用 否 方案选定 ----- 可操作，提前减速进行速度补偿 可操作性强，提前减速进行速度补偿 可操作，提前减速补偿 设备程度 ----- 下降速度慢，安全，对箱操作容易 下降速度适中，安全，对箱操作容易，可操作 下降速度快，冲击力大，不安全，对箱操作难度大 评价 12s 6s 3s 2s 消耗时间 3m 1.5m 1.5m 2.5m 高度参数 0.25 m/s（15%速度） 0.25 m/s（15%速度） 0.42 m/s（25%速度） 0.835m/s（50%速度） 下降速度参数 实际操作 参数均值 备选参数 项目 通过比较，我们选用方案为；下降速度参数为0.42 m/s，高度参数为1.5m，消耗时间为3s。并且通过PLC系统加以设定。 吊 具 下 降 PLC 系统 进行 高度 计算 吊具 距离 集装 箱 1.5米 系统 发出 声光 指示 司机 观测 集装箱 一个 侧面 司机操 作吊具 进行水 平和竖 直移动 作业 完毕 进入 对箱 环节 司机 确认 对箱 两个 着箱点 吊 具 着 箱 设定对箱高度及下降速度参数 导板数量由4个减为2个 项目 未发生机具及货损事故 未发生机具及货损事故 安全 安全