化工企业泄漏管理指导意见.docVIP

附件 化工企业泄漏管理指导意见 一、化工企业泄漏的主要形式和控制措施 （一）化工企业生产工艺过程复杂，温度、压力等工艺条件苛刻，设备种类和数量多；当出现工艺波动、设备失效、违规操作、缺乏正确维护等情况均可造成易燃、易爆、有毒、腐蚀性介质从设备系统的动、静密封或缺陷部位处泄漏。 （二）化工企业生产过程中的泄漏主要包括易挥发物料的逸散性泄漏和各种物料的源设备泄漏两种形式。逸散性泄漏主要是易挥发物料从装置的阀门、法兰、机泵、压缩机、开口阀、密闭系统密封处、排放口、人孔等发生非预期或隐蔽泄漏；源设备泄漏主要是物料非计划、不受控制地以泼溅、渗漏、溢出等形式从储罐、容器、槽车及其他用于转移物料的设备进入周围空间，产生无组织形式排放。化工企业的泄漏控制措施主要包括泄漏检测与维修和源设备泄漏管理两个方面。设备失效泄漏是源设备泄漏的一种较严重的表现形式。 （三）通过预防性、周期性的泄漏检测可以发现早期泄漏并处置，避免较大程度的泄漏发生。泄漏检测与维修（LDAR）的实施内容依次为：配备检测仪器、培训检测人员、建立泄漏检测目录、编制泄漏检测与维修计划、验证维修效果、运行包括计划（P）、实施（D）、检查（C）、改进（A）环节的泄漏检测循环。 （四）通过实施源设备泄漏的全过程管理，可以有效控制泄漏事故发生。源设备泄漏管理（LOPC）的实施内容包括：泄漏根原因的调查和处理、泄漏事件的评定、泄漏事件上报、各级泄漏事件率统计、泄漏绩效考核。 二、多层次、系统化的泄漏控制手段 （五）开展泄漏危险源辨识与风险评估。为控制泄漏，企业可依据有关标准、规范，对可能存在的泄漏风险进行辨识与评估，对风险分析结果、设备失效数据或历史泄漏数据进行分析，辨识出可能发生泄漏的部位和条件，结合物料危险性、泄漏量、设备类型对泄漏部位进行分级管理，提出防范措施。 对处于建设阶段的工艺装置，可全面识别和评估泄漏风险，采取措施控制工艺系统的泄漏危害；对已投产运行的工艺装置，可分析运行中的泄漏风险，提出防范措施、工艺系统发生变更时，应及时分析变更可能导致的泄漏风险。 （六）进行泄漏预防和控制的工艺优化。企业在工艺设计阶段，可采取多种措施降低泄漏风险，尽可能选用先进的工艺路线，尽量减少设备密封、连接和开口；尽量使用低毒物料，优化工艺操作条件，以降低泄漏危害；设备和管线的排放口、采样口等部位，可考虑在排放阀（采样阀）后加盲板或丝堵，或采用加双阀等措施，以减少泄漏可能性。涉及高度危险化工工艺和重点监管化学品的化工生产装置，要按规范要求设置安全联锁或紧急停车系统，并设置尾气、事故排放物料的无害化处理设施。 （七）加强泄漏的工艺控制。企业应补充完善减少泄漏的工艺安全操作规程，并要求操作人员严格遵守，避免工艺产生较大波动。在新建、改建和检维修装置时，企业要按检修规程要求进行法兰等部件的螺栓热紧，严格按升温曲线要求控制温升速度。开停车检维修时，重点加强开停车的计划方案审核，加强开停车时的现场泄漏检测和监控。 （八）加强设备泄漏管理。企业在设备（构件）选型时，根据最新标准规范要求选择合适的材质、管道压力等级、密封连接形式。重点部位可根据物料的具体情况（毒性、燃爆特性等）尽量考虑选用无泄漏的设备，如磁驱泵、屏蔽泵、隔膜阀、双层机械密封、密闭采样器等。 （九）全面开展化工设备逸散性泄漏检测及维修。企业应根据逸散性泄漏检测的有关标准、规范，定期对易发生逸散性泄漏的部位进行泄漏检测，排查出发生泄漏的设备，及时进行维修或更换。企业可实施泄漏检测及维修的全过程管理，对维修后的密封进行验证，达到逐步减少或消除泄漏的目的。 （十）加强化工装置源设备（重点设备）泄漏管理。企业根据物料危险性和泄漏量对源设备泄漏进行分级管理、记录统计。对于发生的源设备泄漏事件采取消除、吸收、收集、限制范围等治理措施，对于可能发生严重泄漏的设备，最好是采取第一时间能切断泄漏源的防护性措施，企业可实施源设备泄漏事件处置的全过程管理，加强对生产现场的泄漏检查，努力降低各级泄漏事件发生率。 （十一）建立与完善化工装置泄漏报警系统。企业应按照《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493）和《工作场所有毒气体检测报警装置设置规范》（GBZ/T223）等标准要求，在生产装置、储运、公用工程或其他可能发生有毒有害、易燃易爆物料泄漏的场所安装气体检测报警系统，并定期检验，保证报警系统的准确、可靠性。 （十二）建立规范、统一的报警信息处理程序。接到报警信号后，操作人员应通过对工艺条件和控制仪表读取、判别泄漏情况，评估泄漏程度，并根据泄漏级别启动相应的应急处置预案。操作人员和管理人员应对发生的报警及处理情况进行记录。 （十三）建立泄漏事故应急处置程序，有效控制泄漏影响及后果。企业要加强事故应急建设，加强事故预案演练，加强事故处置物资储备。对于级别高