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* 复合材料的压缩试验 板样试件的压缩 －沿着纤维增强方向的压缩试验是普遍采取的试验方式，其重要性等同于拉伸试验。 与板样试件拉伸的关系 一般情况下，等同于纤维聚合物复合材料在弹性对称主轴方向进行拉伸试验的所有基本关系，但要考虑变形方向。 纤维聚合物复合材料的拉伸与压缩试验性质的差别比各向同性材料大。 P P 压缩试验的特性－注意点 1、与材料弹性对称主轴成不同角度的各向异性性能、层间应力和受压时结构对称效应。 2、加载方式和材料结构所决定的特性。 变形特点 一般情况下, 曲线是非线性的. 然而,如玻璃、硼、碳纤维等刚性纤维增强的复合材料，沿纤维方向加载时，应力－应变图从加载开始到破坏前实际上都是线性的。有时，也能观察到同拉伸试验相同的断裂特性。 解释： 1）若破坏前出现断裂，则是由于部分增强纤维的失稳。 2）若在较小载荷下，从 曲线上出现断裂，则可能是试件本身及安装不正确或变形受到了约束。 当垂直于纤维铺层方向加载时，呈现出非线性，其程度取决于聚合物基体的性能。 纤维与基体粘接不牢时，这时材料远没达到最大载荷，随着粘接界面的破坏而开始破坏。 对棱柱试件纵向加载时发现，支撑面的纵向和横向应变大大的超过了试件标距段的应变。这样其相应的应力可能超过了试件本身的横向强度而导致提早破坏。 －由于强度的各向异性的敏感性，高强度的单性复合材料对应力集中特别敏感。如：对短试件而言，应变场不均匀，可造成拉伸、压缩弹性模量差别明显，这不是试件本身的原因，而是加工误差和尺寸选择不正确所致。 －在实际试验过程中，至少有一个支撑面相对与试验纵轴保持静止，因此，具有非对称性增强纤维叠层的试件不易进行压缩试验。 破坏模式-取决于材料： ①增强纤维方式； ②材料组分的力学性能 ③试验的相对尺寸 视基体的模量不同主要破坏模式有3 1)低模量（ ） 局部屈曲－制作中的变化因素。如： 纤维初始波纹度；分布不均等。 2）中模量（ ） 横向破裂－材料组分泊松比的差别；试样全场范围内不均匀；也有可能是局部破坏造成。此时的临界载荷要以发生局部破坏的材料的性能来确定。 3）高模量（ ） 压缩破坏（纤维受450角剪切）－而增强纤维无任何局部屈曲。 [ ]T300增强复合材料端口形貌 [ ]层板压缩破坏表面呈现层裂 [ ]2层板压缩破坏表面纤维断裂 侧向形貌，900层横向裂缝，层间组阻挡裂纹扩展 [ ]层板受压分层纤维断裂及其留在基体中的烙印 [ ]T层板破坏表面 [ ]碳布压缩破坏断口 载荷垂直于增强纤维方向，复合材料常由于在同基体剪切强度相当的应力下失稳而破坏，此时试样破碎成棱柱块。 －实际试验过程中，可能是以上多种破坏模式的耦合，常是线性与非线性行为，层间应力、表面层开裂、总体失稳、端面破坏或垂直层片开裂等，因此必须仔细观察－分析－记录试件的破坏模式，未指明破坏模式的复合材料试验结果无可比性。 应变速率的影响 静强度受应变速率的影响较大；而压缩弹性模量和断裂伸长对应变速率不敏感； 试样的形状和尺寸 －与拉伸试验相比，更依赖于试件的形状和尺寸。 在实际试验中，应避免使用尺寸过小的试件。 原因： ①变形难以测准； ②标距段小，应变均匀度不够； ③支撑面的挤压和变形约束效 应难以消除 ④加工困难并导致尺寸效应 －测定强度时，应选择板状或变截面试样； －测定模量时，应选择圆截面或夹层梁试样； 杆和板状试样的制备与尺寸 在弹性对称主轴方向上切取； 宽度和厚度上对称于试样纵轴； 保证破坏发生在标距段； 夹头的选择要谨慎； 在选择试样尺寸时，要考虑正应力 和剪切应力 的应力集中，标距长度要不失稳。 3.2 4.0 6.35 139.7 1.5 3.0 6.35 139.7 1.5 2.0 6.35 139.7 ASTM推荐的标准(mm) 硼纤维复合材料 碳纤维复合材料 玻璃纤维复合材料 试样的标距长度：25.4 变截面试样 －变截面试样的形状和尺寸取决于试验的目的。 消除应力集中 －如高模量纤维聚合物复合材料，通常采用标距段很明显的试样，以保证试样的破坏发生在标距段。 －优点是有明确的标距段； －缺点是加工难； 圆截面试样 －用来测定某些易于加工的单向复合材料，如：碳纤维复合材料的压缩强度和弹性模量的测定。 试验表明：同矩形试件相比，数据离散度小，但强度绝对值大。 －为防止端面压碎，要采用专门设计的保护端头套。 端头套的尺寸 试样标距段的尺寸的选择 ①标距段均匀的应力状态； ②无失稳现象； ③应变片定位好； 长度、宽度及铺层数对压