保证管子外壁高质量.ppt

保证管子外壁高质量 第二小组 主讲:林晓俊 塑料管在挤出过程中生产质量缺陷的原因包括原料、配方、设备、及工艺多方面，要排查、克服这些缺陷，才能使管材表面有更高的质量。 一、影响管材产品缺陷的因素 1）着色剂 选用的着色剂应与树脂相容性好； 着色剂在树脂熔化成型过程中，会沉积在模具表面，导致制品表面产生缺陷。 2）挤出机 作为塑化、输送物料和提供成型压力的挤出机决定着物料的塑化效果混合程度、温度的均匀性和挤出压力的稳定性。 塑化效果影响内在品质和外观光泽度； 混合程度影响性能均匀性； 挤出物温度不均匀，容易使制品尺寸不均，变形，降低制品性能； 挤出压力波动引起产品尺寸波动，生产不稳定，甚至出现制品被卡死或被拉断。 3）挤出温度 温度过低，物料塑化不好，成型产品表面粗糙 温度过高，塑料又易与模具、定径套表面粘结，使制品有划痕 4）螺杆转速 转速的提高应考虑挤出机塑化能力和熔体压力范围，如果转速过快，导致物料流速过快，物料未完全塑化就被压入机头，严重影响产品质量。 5）机头压力 增加机头压力，分子链堆积紧密，物料黏度增加，挤出量下降，但挤出产品密实，产品质量提高；但如果机头压力过小，成型是管胚容易被吸破。 6）真空度 通常真空度越大，管材型坯定径越好，如果真空度小，管材型坯定径不好，管材外径偏小， 不圆度偏差大。 7、牵引速度 牵引速度和挤出速度应匹配，过快，容易造成管材管壁拉薄而断裂；过慢则会使壁厚增加或造成管内局部堆积。 二、管材常见的外观质量缺陷及对策 二、PP-R管 管外观质量问题及其分析 1、局部变色 (1)成因。 PP-R管材是由PP-R树脂经挤出机挤出成型而成。挤出机的作用能使PP-R树脂从晶体塑化到高弹态，进而再塑化到熔融粘流态这一过程中，如果PP-R原料在挤出成型时所受到热量和压力不当，会使原料状态变化时发生分子构型改变。过高塑化温度破坏PP-R的分子结构并产生分解变色。同时挤出速度过快，在机筒内产生较高的摩擦热，使物料温度升高而分解变色。 (2)防治措施。 鉴于PP-R树脂的特殊性能，要求PP-R管材挤出加工过程中，应避免塑化温度过高和挤出速度过快，引起PP-R树脂分子结构的改变。（这要求螺杆的结构能满足PP-R物料能在较低的温度和最佳挤出速度下挤出，并保证塑化质量而不降低挤出量。用于生产PP-R塑料管的挤出机的螺杆料筒要用先进的计算机模型精确计算的确定各段压力分布、熔融速率，使其有良好的低温塑化能力。） 2、表面斑点 (1)成因。 造成管材表面斑点的原因，有可能是由加工原料引起的，也可能是由挤出工艺的缺陷引起的。生产管材的PP-R树脂原料中如有水分，可能导致挤出成型管材表面形成斑点。管材在挤出成型加土过程中采用真空槽式定径时，水槽中的管子上如有气泡，也会导致挤出成型管材表面形成斑点。 (2)防治措施。 去除原料中的水分或消除水槽中管子上的气泡。 （为确保水槽管子上无气泡，必须做到:防止水槽的循环泵产生气蚀，水槽中的水面保持在水口以上，增加水槽中水的循环量。） 3、表面暗淡无光 (1)成因。此类问题的产生原因，可能来自原料，也可能由于加工工艺参数不合适。生产管材的原料中有水分，可能导致管材表面暗淡无光。挤出加工熔体温度不合适，挤出机挤出的熔融物料不均匀，定径套过短，口模成型段过短等都可能导致管材表面暗淡无光。 (2)防治措施。 去除原料中的水分或调整管材加工的工艺参数。 （其中调整管材加工的工艺参数包括:选择合适的熔体温度，改善挤出机挤出的熔融物料的均匀性，使用长定径套，增加口模成型段的长度。) 4、有光亮透明的块状 (1)成因。 机头温度过高和冷却不足。 (2)防治措施。 降低机头温度和冷却水开大 5、表面粗糙不光滑 (1)成因。 PP-R管材在挤出加工过程中，在高温下挤出的管坯，需经真空定径槽的真空定型以及用恰当冷却手段和温度及时冷却定型，方能得到外观质量优良的产品。管材的冷却定型操作，主要是控制真空度和冷却速度两个参数。真空定型的真空度控制的确当与否，将直接影响管材的表面质量，真空度太高使管材表面粗糙;冷却速度过快易在管材内部产生应力，导致管材表面粗糙。? ? 另外，PP-R树脂原料中的含有水分也会导致管材内外表面粗糙。 (2)防治措施。 将真空定径槽的真空度和冷却速度调整控制到最佳状态。去除PP-R树脂原料中的水分。 6、表面出现气泡 (1)成因。 挤出成型温度对管材制品的质量和产量均有十分重要的影响。温度过高，聚合物分解，表面产生气泡。原料中含有水分，可能导致熔体中出现气泡，导致管材表面出现气泡。 (2)防治措施。 正确控制管材的挤出成型温度;去除PP-R树脂原料中的水分。 三、高密度聚乙烯 缺陷分析及解决办法 * * * *